Category: производство

Category was added automatically. Read all entries about "производство".

ryyba

Добавление обратного хода к анкеру Fender

Постоянному читателю известен мой интерес к анкерам. В какой-то мере они стали моей специализацией; за последние лет семь я провел десятки ремонтов, связанных с неправильным прогибом грифа или неисправностями анкера. Ремонт, о котором пойдет речь в настоящем посте, своим успехом обязан именно этому опыту.

Каждому мастеру иногда попадаются грифы, потерявшие работоспособность из-за неустранимого обратного прогиба. Это направление прогиба гораздо хуже обычного, потому что если гриф избыточно прогибается под струнами, это ухудшает отстройку инструмента, но редко делает его неиграбельным в принципе. Обратный же прогиб - против натяжения струн - приводит к заметному дребезгу на первых позициях практически независимо от высоты струн, так что найти компромисс между приемлемым поведением гитары и комфортом музыканта в этом случае будет гораздо труднее, если вообще возможно.

Стандартное решение проблемы обратного прогиба состоит в правке геометрии грифа: сошлифовать центральные лады, либо вынуть их и сострогать центр грифа. В особо тяжелых случаях, когда толщина накладки недостаточна (особенно т.н. veneer fingerboard), приходится еще и накладку снимать.

Все это довольно громоздко. Красивым решением было бы добавить к штатному анкеру обратный ход: на современных гитарах большинство анкеров уже работают в обе стороны и это часто выручает. Однако добавить к существующему грифу нужную для этого механику куда сложнее, чем заложить ее на этапе производства. Именно этим я и буду заниматься.

*

Это большой и сложный текст. Чтобы было проще в нем разобраться, я рекомендую сперва прочесть другие мои статьи:

Устройство Fender Bi-Flex

Попытка превратить односторонний анкер в двухсторонний

Замена анкера Fender с его сборкой внутри грифа

*

Вот гриф от японского фендера, идеально подходящий для моего эксперимента.



Он в очень хорошем состоянии, если бы не один нюанс: при полностью отпущенном анкере гриф капитально выпучен назад. Если поставить линейку на центр грифа...



...по зазору над его краями можно оценить проблему. Гриф выпучен сильно. До того, как разобрать гитару, я пробовал ставить струны 11-52, и достаточного прогиба они и близко не дали.



*

Тут самое время дополнить рассказ о бифлексе, на который я уже давал ссылку выше. Помимо дополнительного стопора, ограничивающего ход гайки против часовой, на грифах с бифлексом имеется очень специфическая деталька, показанная на фотке в разрезе:


картинка из интернета

У детальки очень важная роль: она не дает анкерному стержню выломать спинку грифа при работе анкера в обратную сторону. Винт, головка которого спрятана под инкрустацией, держит стержень в самом уязвимом месте (напомню, что фендеровский анкер лежит в грифе изогнутым, максимально приближаясь к спинке грифа в районе 6-9 ладов).

*

Прежде чем идти дальше, нужно определить самое уязвимое место этого грифа. Теоретически можно ставить подобную детальку туда же, куда ее ставят американцы (между 6 и 7 ладами, под точку), однако далеко не факт, что на японском фендере дуга анкерного паза выглядит так же. В отсутствие рентгена (или, вернее, желания идти до метро) я пользуюсь нехитрой штукой из магнитов и подходящего грузила:



Там, где грузило лучше всего держится, анкер подходит ближе всего к спинке грифа. Вынимаю пару ладов по бокам от этой области.



Почему не сверлить через точку? Потому что:
1) потом хрен подберешь нужный оттенок пластика, а менять все точки лениво;
2) в отличие от фендера, у меня нет возможности засунуть детальку сзади. Мне придется ее закладывать с той же стороны, с которой я буду вкручивать винт. И просунуть ее сквозь отверстие диаметром 6-7 мм я вряд ли смогу.

Резаком-осциллятором (Proxxon OZI) делаю четыре разреза: два по ладовым пазам, еще два - по темным жилкам вдоль волокон. Теперь этот кусочек можно снять, не трогая остальную накладку.



Только надо еще разобраться с клеем, который держит этот кусочек снизу. Для этого я вставляю изогнутый в форме буквы П медный лист в две прорези, заливаю все водой и ставлю сверху утюг.



После нескольких минут шкворчания я беру шпатель и осторожненько расшатываю им кусочек дерева. Получается такое не всегда, но тут получилось: деревяшка сдвинулась на миллиметр практически без усилий.



После этого достать деревяшку наружу - ерунда.



Уф! Это была наименее предсказуемая часть процесса.

*

Прежде чем сверлить отверстие, есть смысл достать анкер, чтобы не упереться в него сверлом. На японском фендере есть щель в пару миллиметров между стопором и ореховой заглушкой. Туда несложно залезть сверлом:



А потом достричь остатки фрезой:



Теперь стержень, лишенный стопора, можно вытянуть из грифа. На помощь приходит Петрович.



Тяну изо всех сил. Петрович бережет голову грифа от царапин.



Извлеченный стержень:



Извлечь стопор оказалось неожиданно сложно. Я рассчитывал разогреть его паяльником и подцепить чем-нибудь, но потерпел поражение, да еще и оставил подпалину на лаке (ее потом пришлось сциклевать и заретушировать). Стопор же удалось вынуть, только засверлившись в него, нарезав резьбу и ухватившись за винт.



Заодно можно покопаться в анкерном канале и извлечь оттуда тонкую полиэтиленовую оболочку старого анкера.



Вот теперь можно и дырочку просверлить. Она дошла до анкерного канала, все хорошо.



Правда, прежде чем возиться дальше, надо бы придумать, как мы будем держать анкер.

Оригинальная фендеровская деталька сложновата для самостоятельного изготовления: она тонкостенная и стальная. Купить ее тоже нельзя. Кроме того, мне не кажется, что она хорошо держится за гриф: там всего один крохотный винтик, а мне бы хотелось зацепиться посерьезнее.

Я взял латунную трубку с внутренним диаметром около 5,5 мм (при стержне 5). Сделал в ней пару резьб М3. Получается примерно так:



Вроде сойдет, но толщина стенок этой латунной трубки не позволяет считать резьбовое соединение надежным. Я перестраховался, припаяв к трубке еще один кусок латуни того же радиуса.



Такую резьбу сорвать уже сложно (хотя и одного слоя латуни наверняка хватило бы, - заметьте, как надежно держатся крепежные винты хамбакеров за тонкий металл).



Теперь под детальку нужно только сделать аккуратную ямку и подходящую пробку, которая ее закроет.



Тем временем я отрезал кусок стального прутка, который станет новым анкером.



Стопор беру родной: достаточно сделать в нем новое отверстие с резьбой М5 симметрично старому. Сталь мягкая, обрабатывается легко.

IMG_20200623_000841.png

Все готово для сборки анкера внутри грифа. Но я еще не сделал обратного стопора, который не даст гайке откручиваться. Это отдельная тема.

Изначально я планировал поставить ореховую пробочку, как на американском фендере. К счастью, от этой мысли удалось отказаться. Такая пробка на японском фендере буквально кричала бы о палеве: с грифом что-то чудили, сообщала бы она любому мало-мальски разбирающемуся человеку, - держись от него подальше.

Изучая положение анкерной гайки, я обнаружил, что ее край идеально приходится на верхний порожек. Решение пришло мгновенно.



Сначала на волшебном станке копается паз шириной 3 мм. Следы от сверла - это моя ошибка. Нечего было и думать сделать такой паз вручную :-)



Теперь делаем из бронзы красивый стопор. На моей ленточке стоит твердосплавное полотно - оно стоит жутких денег, зато позволяет рубить на самом обычном столярном станке практически любые металлы.



Готовый стопор: отверстие диаметром около 5,5 мм без проблем пропускает шестигранник на 5, но явно не пропустит гайку, диаметр которой - около девяти.



Теперь, когда все есть, можно наконец собрать анкер. Процесс уже был описан в одной из статей, на которые я давал ссылки выше. Никаких сложностей не возникло, поэтому и фоток нет.

Затем я вклеил пробку:



Зачем-то поставил сверху деревянную шайбу (сейчас я понимаю, что это была чистая паранойя, винты бы и так отлично держались):



Выскреб все лишнее:



Сделал углубления под шайбы:



И посадил на тредлокер два винтика:



Под их шляпки выбраны два углубления на накладке:



Кусок накладки вклеивается на густой суперклей с парой кусочков шпона (толщина полотна на моем резаке - те же 0,5 мм, так что получается очень хорошо).



Разровнять отремонтированную область - дело пары минут.



Вернул родные лады на место, доциклевал накладку. Темная полоса немного расстраивает, но накладка сейчас без пропитки.



Поверх вставленного стопора я наклеил обрезок шпона и все залил суперклеем. Так бросать не стал, если что :-) Выровнял, приклеил порожек.



А вот накладка после пропитки маслом. Темная полоса уже почти не выделяется.



С большинства сторон вообще ничего не найти.



А вот моя гордость - то, как выглядит новый стопор анкера: никак. Разве что легкий бронзовый оттенок выдает присутствие чего-то чужеродного. Кстати, бронза скользкая, поэтому я решил обойтись без дополнительной шайбочки, есть которая на оригинальном бифлексе.



Если не лазить в дупло с фонариком, вообще в жизни не догадаешься, что с грифом производились какие-либо работы.



Не говоря уж о том, чтобы под струнами заметить пару швов на накладке. Я бы не заметил.



***

Результаты и дополнения

1. Все работает. Прогиб грифа регулируется в обе стороны, и распрямить его анкером можно запросто. Не то чтобы я этого не ждал, но все равно спасти гриф таким способом - практически без следов, - очень приятно!

2. Ремонт значительно упрощается, если не ставить детальку. Я и анкер-то заменил исключительно для того, чтобы продеть сквозь нее новый стержень!..

Можно ли обойтись без детальки? Я считаю, что иногда да, - но в случае очень сильного обратного прогиба, как на описанном грифе, без нее мне было бы ссыкотно. Фендеровские грифы действительно очень тонкие в этом месте. Хотя я должен признаться, что в процессе тестирования по запарке накрутил анкер против часовой, еще не установив на место винты детальки - и с грифом ничего не случилось (по крайней мере за пару минут). Но никаких гарантий тут не может быть. А вот то, что сам фендер перестраховался и добавил детальку, о многом говорит.

3. Я словил противный резонанс анкера на третьей струне (ну а на какой еще), когда он чуть затянут против часовой. Этот эффект не лезет в усилитель, но он есть и может бесить. Судя по всему, стоило обмотать стержень изолентой или надеть на него термоусадку перед установкой - однако тогда он не пролез бы в родной канал. Хорошее решение тут еще предстоит придумать. Я читал о запузыривании в канал текучего силиконового герметика с теми же целями, но сам не пробовал.

4. Получится ли такое на цельнокленовом фендере? Да, если мы откажемся от детальки, - или придумаем, как снять кусок клена и не подать виду. Возможно, большие инкрустации позволят закрыть прокопанную для детальки шахту. Например, на фендеровских джазбасах есть традиция установки больших квадратов в качестве инкрустаций. Можно и просто добавить пару миллиметров диаметра к штатным точкам - на фендере это, конечно, некультурно, но на каком-нибудь скваере - почему нет, если иначе гриф только выбрасывать?..

5. Получится ли такое на накидной гайке (гибсон, джексон, ибанез)? Должно получиться, если стопор на противоположном гайке конце анкера никуда не уползет. Чтобы накидная гайка работала с обратным стопором, лучше всего, видимо, соорудить конструкцию в духе ESP или Warwick: проточить паз в длинной шестигранной гайке и надеть на него пластину с U-образным вырезом. Примерно так:



Разумеется, как только представится случай, я такой ремонт проведу.

Пока же я с гордостью замечу, что даже такого ремонта фендера, насколько мне известно, никто раньше не проводил. Хотя это очень хорошая возможность спасти, казалось бы, безнадежный гриф.

ryyba

Как завести себе ЧПУ-фрезер

Коллеги, вам нужен ЧПУ-станок. Заведите его как можно скорее.

Пять лет назад я в ответ на это заявление сказал бы "ну, может быть, когда-нибудь" - и пошел бы дальше швабры строгать.

Вы, скорее всего, подумали примерно то же самое. Но нет, вы не поняли: ЧПУ-фрезер нужно заводить как можно быстрее. Очень трудно объяснить, НАСКОЛЬКО он полезен. Почему-то владельцы таких станков не торопятся подробно описывать всю прелесть своего положения. Что ж, это сделаю я.

Я годами ходил к знакомому ЧПУ-оператору, чтобы у него выфрезеровать на заказ что-нибудь заковыристое. Я думал, что этого достаточно, и что собственный станок мне не нужен. А вот Андрей из guitarlaboratory.ru однажды рассказал, что использует ЧПУ каждый день, значительную часть времени, - для кучи мелких дел, столярки по месту и т.д. Вот его мастерская:



Я тогда не поверил, потому что в моем представлении к работе на ЧПУ надо готовиться примерно как к сварке. А сейчас я на своем станке мимоходом делаю из косых рамочек хамбакеров прямые. Цепляю их к столу мордой вниз, делаю программу, запустил аппарат и вжж-вжж по 0,8 мм - через минуту рамки идеально плоские, только заусенцы сбить.

Таких мелочей десятки. За ними к друзьям не набегаешься.

После некоторой тренировки даже самые рутинные процедуры на ЧПУ делаются точнее и быстрее. Перефрезеровка паза под гриф под другой угол? Ради бога. Инкрустации и пазы под них? В два счета. Пазы под анкер и карбоновые стержни на очередном кривом гибсоне? Легко. Кондукторы и шаблоны всех типов? Запросто. Через пару недель изучения темы и пробных запилов всего подряд я вдруг начал иначе думать. Как если бы я раньше не знал, что дерево можно резать, а не только шлифовать - а тут вдруг открыл для себя рубанок и стамеску. От настолько масштабных прорывов я давно уже отвык.


Чтоб я еще хоть раз фрезеровал эти поганые пазы под карбон и анкер вручную!..

Мир переворачивается, пацаны. Вот что происходит, когда ты затаскиваешь станок в мастерскую и немножко прочухиваешь, как с ним обращаться.

*

Но мотивация - это полдела. Предстоит еще понять, с какой стороны подойти к вопросу выбора станка и как с ним освоиться. Все знают, что на него нужна куча денег (а сколько, кстати?..), много места и прочее, но конкретные детали размазаны по всему интернету. "Избыток информации ведет к оскудению души" и все такое. Я знаю это по себе, потому что давненько размышлял о ЧПУ, и добрался до цели - "станок работает в мастерской каждый день" - буквально только что, весной 2020-го.

Это текст для тех, кто не понимает, как ухватиться за тему. Мне такого текста очень не хватало.

Я не эксперт в ЧПУ. Однако это и хорошо: статьи экспертов редко ориентированы на гитарных мастеров, не имеющих опыта работы на таких станках. Где-то мои представления специалисту покажутся наивными - пускай. Зато я пихну не-специалистов в нужном направлении.

*

О чем речь

ЧПУ-фрезер, который тут обсуждается - фрезерная головка (шпиндель), закрепленная над столом и способная перемещаться в трех измерениях. Перемещение осуществляется шаговыми двигателями по направляющим через некоторый механический привод (наиболее распространены ШВП, шарико-винтовые передачи). Элемент конструкции, обеспечивающий подъем шпинделя над поверхностью стола, называется порталом. Основа станка, на которой все это собрано, называется рамой.

Терминов много, но почти все это имеет аналог на ручном фрезере и приспособлениях для него :)

ball-gcode.png
(фотка Олега Краснова)

Несложно все то же самое обнаружить уже на настоящем станке:

cnc.jpg
(фотка с cnc-tehnologi.ru)

Шаговые двигатели управляются контроллером. Он переводит управляющий код (G-код, также программу) в импульсы, подающиеся на шаговые двигатели, а также может регулировать обороты шпинделя и прочие параметры станка. Контроллер бывает независимый от компьютера ("у меня станок с пультом"), либо управляющийся с него ("у меня станок рулится через мач" - по названию популярного софта Mach3).

G-кода не нужно бояться - в него даже не нужно залезать. Это стандартный язык управления ЧПУ-станками, его можно писать и редактировать вручную, однако в большинстве случаев это не целесообразно. Для повседневных задач применяются CAM-программы (камы), которые позволяют визуализировать различные методы обработки на основе 3D-модели, после чего перевести их в G-код (примерно тем же занимаются компиляторы языков программирования: преобразуют понятное человеку в понятное машине). Эта процедура называется постпроцессингом. Нужный постпроцессор (своего рода компилятор) выбирается в кам-программе под имеющийся контроллер. Если станок с пультом - в пульте есть USB-порт, и туда носят файлы с кодом на флешке. Ну а если станок с компьютером, то можно их хоть по почте прислать.

Вот скриншот из кам-модуля программы Fusion360 с построенной траекторией шпинделя:

photo_2020-05-03 23.14.20.jpeg
Вот начало G-кода, сгенерированного нажатием на кнопку Post Process. Необходимости в него лазить нет, но поглядеть - интересно. После технической информации видны векторы первых движений шпинделя.
ball-final.jpg
А вот результат работы станка по этому файлу:



Без дополнительной обработки, да. Чуете, чуете, какая штука?..

*

Сколько стоит

Во всяком деле есть цена за входной билет: сумма, которую надо потратить, чтобы не страдать и не возиться больше нужного. В случае шуруповерта, например, это около 70$. В конце 2017-го я спросил Александра Даева - большого знатока и гитарного дела, и ЧПУ, - сколько денег нужно, чтобы получить достаточно приличный станок под наши дела. Его ответ: 200 тысяч рублей. Вот, видимо, разумная оценка цены входного билета: 3-4 тысячи долларов.

Это много (особенно по сравнению с ручным фрезером). Но даже вдвое более дорогой станок неизбежно окупится, - если вы, конечно, не ворон ловите, а имеете постоянный поток задач. Пока я сам не обзавелся ЧПУ-фрезером, я думал, что он хорошо годится только для серийного изготовления, а под разовые штуки его устанешь настраивать. Так вот, нет. Пользы очень много даже в мелком ремонте гитар. Хотя, конечно, изготовление инструментов тоже становится СИЛЬНО проще.

В сообществах энтузиастов часто отговаривают новичков от покупки фирменных станков, предлагая вместо этого все собрать самому. Я не советую этим заниматься: это как собирать себе гитарный усилитель. Если задача - хорошо разобраться в конструкции, то это еще туда-сюда. А вот если хотелось-то пользоваться, а не возиться, - тогда ну нафиг, проще готовый купить. Правда, многие мастера используют самостоятельную сборку ЧПУ как покупку в рассрочку: деньги, по мере их появления, тратятся на запчасти. Я не имею ничего против сборки как таковой, но новичку ее рекомендовать не стал бы.

Фирменный станок готов к работе с первого дня и, в идеальном случае, сопровождается техподдержкой. Это - одна из причин, по которой я купил подержанный "росфрезер": когда конструктор станка сидит в Подмосковье, а не в Гуанчжоу, с ним легче найти общий язык. Мои надежды оправдались: хотя станку уже лет семь и эта модель давно снята с производства, сотрудник Росфрезера по имени Олег молниеносно отвечает по емейлу на мои заковыристые вопросы, и это дорогого стоит.

*

Характеристики, которые важны при выборе

Рабочее поле (также размер стола) - диапазон положений шпинделя по осям X и Y. Это не то же самое, что "максимальный размер детали": если длинная деталь проходит по ширине между опорами портала, ее можно обработать в несколько проходов (у большинства станков габарит детали поперек портала ничем не ограничен).

На недорогих станках чаще всего встречается поле 600*900 мм. Эти размеры следует читать как "точно влезет", а не "в точности равно": на своем "росфрезере" я с удивлением обнаружил небольшой бонус (610*925). Такого поля хватает для выпиливания любых грифов и корпусов. Гитара целиком тоже влезет, а вот типичный бас - уже нет: полная длина джазбаса составляет 1181 мм, тогда как диагональ поля 600*900 равна 1081. Это ограничение можно обойти сдвигом заготовки, но если вы собираетесь делать исключительно "Тандерберды", - то, видимо, целесообразно купить станок подлиннее.

Общий габарит - как правило, отличается от рабочего поля незначительно. В любом случае, засовывать станок в тесную нишу - плохая идея; к нему хорошо бы обеспечить доступ хотя бы с двух сторон.

Высота портала (также клиренс портала) - фактически, максимальная высота детали. Имеет огромное значение, если вы планируете засовывать в станок акустические гитары целиком. С увеличением высоты портала уменьшается жесткость конструкции, так что без особой необходимости лучше за высотой не гнаться. Стандартная величина - около 120-150 мм. Высоту можно увеличить, уменьшив толщину стола.

Стол - не стол, на котором станок стоит, а поверхность станка, на которой располагаются детали, - бывает из алюминиевых профилей, либо просто листа фанеры или МДФ. Профили хороши тем, что к ним можно притянуть деталь нехитрыми винтовыми зажимами, зато к фанере можно цепляться, вкручивая в нее саморезы. При этом для алюминиевых профилей необходим жертвенный стол - ровный слой мягкого материала, в который не страшно заехать фрезой. Это может быть та же фанера, МДФ или пластик (я использую ПВХ).


Слева самодельный винтовой зажим, уходящий в Т-слот алюминиевого профиля. Поверх профиля наклеен белый пластик в качестве жертвенного стола

Алюминиевый профиль гораздо дороже фанеры. Винтовые зажимы при работе с гитарами применяются редко. Я большую часть деталей вообще прикрепляю каплями термоклея по периметру (потрясающе эффективный метод). Поэтому нужен стол из алюминия или нет - большой вопрос.


Станок Laika Guitars: стол из фанеры. Еще один лист фанеры используется как жертвенный.

Конструкция рамы и приводов - важна в контексте обработки торцов грифа и других длинных деталей. Если хочется задать прилегающей поверхности каблука грифа определенный угол,можно закрепить его на станке вертикально. Снять кусок стола при этом не составит труда, а вот позволит ли конструкция самого станка подобные фокусы - надо выяснять. Мне такая задача почти не попадается, поэтому я не заморачивался. А вот Даев морочится еще как:


Фотка Александра Даева, станок самодельный, приспособление для фрезеровки каблука - тоже :)

Подставка под станок - тот самый настоящий СТОЛ, на котором стоит вся конструкция. У большинства фирменных станков уже есть сварная подставка, хотя часто за отдельные деньги (у росфрезера - 25 тысяч рублей). В среде энтузиастов принято молиться на максимально крупную и тяжелую подставку, желательно каменную и растущую прямо из фундамента дома. Мы, наплевав на это, построили себе подставку из дерева и фанеры, а чтобы уж совсем надругаться над святым - поставили ее на промышленные колеса. Теперь наш станок можно выкатывать из его будочки для обслуживания и чистки. Пока что за такую наглость мы не были наказаны.


Тот самый стол. Снизу виден блок управления ЧПУ и корыто с антифризом. Пора прибраться.

Будочка, кстати, нужна: станок шумит и стреляет стружкой во все стороны. И стружкосос пригодится тоже. Приспособлений для того, чтобы подвести отсос поближе к фрезе, существует множество - ищите в тематических магазинах и на Али. Я подсоединил обрезок обычной канализационной трубы к шпинделю через фанерный переходник (см. предыдущее фото).

Шпиндель - бывает разной мощности, с разным охлаждением и с разной регулировкой оборотов (или вовсе без нее). На самодельных станках нередки шпиндели из обычных ручных фрезеров. Вот, например, головка от моего любимого DeWalt 26204:

(фотка с https://www.rockler.com/cnc-piranha-xl-base-model)

Шпиндель из ручного фрезера дешев, однако для станка подходит плохо. Он не рассчитан на продолжительную работу, свойственную ЧПУ, и может перегреваться. Кроме того, коллекторный двигатель (а другого в ручном фрезере не может быть) потребует регулярной замены щеток. И цанг под любые диаметры производитель обычно не предлагает, а значит, под всякие сверла придется придумывать переходные втулки. И шумит ручной фрезер здорово. И уж совсем неподходящим такой шпиндель делает то, что наладить регулировку его оборотов с контроллера либо сложно, либо нельзя. Можно, конечно, крутить колесико скорости прямо на шпинделе, но...

Стандартным решением на серийных станках является китайский асинхронник - характерный блестящий цилиндр под стандартные цанги ER, которые легко купить и которыми можно зажать все что угодно. Щеток у него нет, работает он тихо.

фотка с https://www.et-rus.ru

Типичная мощность - 1500 или 2200 Вт. Часто встречается мнение, что 1500 не имеет смысла, т.к. доплата за 2200 незначительная, а разница в мощности ощутима. Однако у того же "росфрезера" за апгрейд с одного на другое (это включает в себя и более мощный частотник) просят аж 20 тысяч рублей. У меня нет впечатления, что 1500 может не хватить для дерева. Максимум - придется снимать чуть меньше за проход.

(частотник применяется для регулировки оборотов таких двигателей и располагается обычно там же, где контроллер - в блоке управления ЧПУ)

Шпиндели такого типа, как правило, охлаждаются водой (точнее, антифризом); рядом с электрическим разъемом на крышке шпинделя располагается два штуцера:



"Водяное охлаждение" звучит страшновато, но на практике оно не меняет конструкцию станка - к проводке в коробах просто добавляется пара силиконовых шлангов - и не ударяет по бюджету: антифриз отлично прокачивается копеечным погружным насосом с алиэкспресса. В целом "деревянные" нагрузки на фрезу невелики по меркам металлообработки, поэтому среди операторов распространено мнение, что такой шпиндель по дереву можно гонять и без воды. Я эту точку зрения не поддерживаю, однако меня радует, что если я забуду включить помпу - ничего страшного, скорее всего, не произойдет.

Я не буду касаться выбора направляющих, ШВП и прочего, потому что, как правило, их качество увеличивается вместе с ценой. Но даже самый бедный по комплектации станок дает впечатляющую по столярным меткам точность.

*

Софт

Для самостоятельной работы на станке требуется программа CAD (в ней происходит черчение и моделирование) и программа CAM (она помогает построить алгоритм обработки на ЧПУ и переводит этот алгоритм в G-код). Иногда это одна и та же программа (Fusion360), либо вторая - плагин к первой (RhinoCAM). Софта существует великое множество, явного лидера нет.

Несмотря на многолетнюю работу в Rhinoceros, после появления ЧПУ в мастерской я перешел на Fusion360, и вот почему:


  1. Бесплатность. Я не приемлю пиратский софт и с подозрением отношусь к оупенсурсу (он обычно кривее фирменного софта). Фьюжн бесплатен: он ничего не стоит для тех, чья компания не достигла выручки в столько-то тысяч долларов в год. Применительно к российским реалиям об этом можно не волноваться. Лицензию регулярно пересматривают, но на момент написания поста можно сидеть во фьюжне задаром, и даже студентом прикидываться не надо.

  2. Одна программа на все дела. Во фьюжне есть и кад, и кам. Кад-составляющая после "рино" кажется инопланетной, хотя поддается освоению, а вот кам, на мой вкус, очень толковый и интуитивно понятный. Основное преимущество одной программы на все - в том, что ничего не потеряется при переносе из када в кам. Я пробовал работать в каме фьюжна с чертежами из риноцероса, и это очень неприятный опыт.

  3. Кроссплатформенность и поддержка macOS. Слезать с макинтоша мне очень не хочется, но если приспичит - точно такой же фьюжн есть и на виндах. Для сравнения, у "ринокама" вообще нет версии под мак, а сам рино покупается на разные платформы раздельно.

У большинства знакомых операторов - пиратский арткам или рино, но в последние пару лет фьюжн стал заметен и на их фоне.

Хороший видеоурок по фьюжну, помогает разобраться в общей логике работы:



Группа поддержки пострадавших от непостижимого интерфейса фьюжна располагается в телеграме.

*

Обслуживание и хрупкость

Один из моих главных страхов - все поломать нажатием не на ту кнопку. Поэтому я боялся подойти к ЧПУ очень долго. Он, наверное, полгода простоял в мастерской без движения.

Оказалось, однако, что эти станки удивительно живучие. Это касается как нетребовательности к обслуживанию, так и ошибок вида "с разгону долбанул фрезой кусок ясеня". Станок многое прощает. А если все-таки что-то пошло не так, вся конструкция разбирается и чинится. К счастью, в эту индустрию пока не пришел какой-нибудь эппл и не закатал все в цельный стеклянный корпус с резиновым клеем. Ремонтопригодность у ЧПУ фантастическая, все запчасти несложно купить (хотя некоторые - очень дорого).

Не бойтесь осваивать ЧПУ и не бойтесь лазить внутрь, но помните о мерах безопасности. И заранее смиритесь со всякой херней, она поначалу неизбежна. У меня, например, спустя буквально сутки после введения станка в эксплуатацию сдох магнитный пускатель в блоке управления, - я вскрыл блок, заменил пускатель и кучу проводки, работаю дальше.

*

Превращение чертежей в программу для станка, как и превращение программы и дров в готовое изделие - вполне самостоятельная профессия. Поэтому к идеальному станку должен прилагаться оператор. Это как такси без водителя - не такси, а каршеринг. Освоить станок для выполнения простейших операций - легко; чтобы узнать все детали, могут уйти годы.




В процессе работы над станком мне помогали люди из телеграм-чатика Smallcnc. Особенно я благодарен Ивану Мерещенко и Александру Даеву, которые образуют идеальную пару "хороший коп - плохой коп" почти по всем важным вопросам (роли меняются в зависимости от темы). Много полезной информации по режимам фрезерования есть на сайте topincity.ru. Еще очень полезно пригласить к себе в гости опытного ЧПУ-оператора, чтобы он показал на примере, как меняется поведение станка в зависимости от выставленных скоростей и ускорений (максимум ограничен конструкцией станка, а минимум - вкусами оператора).

Также я еще раз похвалю компанию "Росфрезер" за невероятно крутую техподдержку и отличный станок. Если я буду покупать, а не делать, следующий ЧПУ - куплю однозначно у них. Такой подход к делу нужно поддерживать всеми силами.

Информации по ЧПУ в сети горы (особенно на английском языке). Надеюсь, что мое введение в эту тему поможет дальше копать ее самостоятельно.

И напоследок еще раз: заведите ЧПУ-фрезер. Уже пора.

*


Все мои статьи
Поддержать автора, в смысле денег дать
Профсоюзный чат в телеграме

ryyba

Замена анкера на Fender без перекраски, сборка анкера внутри грифа

Пациент - фендер пресижн конца 90-х, американец "винтажной" серии (american vintage reissue, AVRI).



Прогиб грифа не регулируется, анкерная гайка при малейшей нагрузке прокручивается. Судя по всему, резьба на стержне слизана. Осложняет ситуацию то, что огрызок анкера находится в узком тоннеле и посмотреть на него не получается.

Сам гриф в неплохом состоянии - у него сильно вылезла пятка, но основная часть прогнута лишь слегка. Поэтому снимать накладку не хочется. Но добраться до анкера как-то надо.

Можно попробовать заменить анкер, разобрав его прямо внутри грифа.

Осторожно вынимаю порожек и первый лад:



Сначала прорезаю пазы до клена очень тонкой японской ножовкой, затем прохожусь по ним острым ножом. Нож нужен, потому что ножовка прямая, накладка радиусная, и обычно по центру остаются недопиленные места, которые не видно. А нож их отлично подрежет.



Сбоку гриф выглядит так:



Случайно запилиться в клен - худшее, что можно придумать. Убрать такое повреждение практически невозможно. Поэтому лучше недопилить, чем перепилить.

Кладу на гриф листик меди и ставлю сверху маленький утюг (технология описана в посте про ибанез мюзишн)



Подковыриваюсь шпателем и снимаю кусочек накладки с минимальными повреждениями:



Убираю из паза клей, вижу ржавый стопор анкера.



Снимаю полсантиметра клена, иначе не развернешься. Никакой нагрузки на вырезанную часть все равно не было.



Требуется отделить стопор от стержня; легче всего его просверлить. Важно не пропустить момент, когда сверло выйдет из металла и упрется в тонкий слой клена под анкером. С разбега можно просверлить гриф насквозь. Действовать надо очень аккуратно.

Сталь относительно мягкая, сверлится легко. Я сверлил насухую, без масла, чтобы не запачкать древесину.



Готово:



Теперь можно вытянуть стержень из грифа. Закрутив гайку до упора, я обнаружил, что теперь гайка не просто прокручивается, а прокручивает весь стержень. Узнать это можно, приложив ухо к грифу: если стержень крутится, при вращении гайки слышны очень характерные потрескивания.



Я снял гайку, закрутил ее еще раз, теперь уже на тредлокер, и посадил в нее ключ на суперклей. Получилась удобная ручка, за которую можно было тянуть стержень.

Процесс можно увидеть в ролике. В это время как раз пришел мой помощник, поэтому получилось снять с разных сторон :)


Теперь можно наконец рассмотреть проблемную резьбу.



Делаю новый анкер. Стержень - серебрянка 5 мм с Москворецкого рынка. Стопор я сделал из головки крупного болта. Это очень удобно: можно подобрать нужную толщину, а обрабатывается стандартная оцинковка легко. Нарезал резьбу:



Родной стержень - дюймовый, 3/16", что приблизительно равно 4,8 мм. Впихнуть 5 мм тяжеловато, хотя возможно. Чтобы упростить процесс, я сделал подобие резца на кончике аналогичного стержня:



Потом засунул его в шуруповерт другим концом, а этим, как сверлом, начал чистить и расширять анкерный канал.

Ни в коем случае не делайте так с более приличным сверлом. Мой стержень мягкий, недоточенный и не имеет режущих кромок по всему сечению - это неспроста. Канал изогнут, и чересчур острый кончик стержня может выйти из спинки грифа где-нибудь в середине.

В процессе удалось подцепить и вытащить наружу термоусадку, в которую был засунут родной анкер. После этого пятимиллиметровый стержень уж точно влезет.



Новый анкер и старый анкер:



Чтобы закрутить кончик стержня в резьбу на стопоре, я пользуюсь вот таким удлинителем:



Стержень посажен на смазку, а винт - на тредлокер. Поэтому винт выкрутится вместе с гайкой, оставив голый стержень внутри паза.

В оригинальном анкере стержень был приварен к стопору. Я не могу сварить их прямо внутри грифа, поэтому для дополнительного усиления сажаю стержень на самый злой тредлокер. Кроме того, стержень вкручивается до конца резьбы, и это тоже будет препятствовать дальнейшему провороту.

Если бы анкер был двухсторонний, имело бы смысл придумать дополнительную фиксацию с другой стороны стопора. Но тут это ни к чему.

Также я сделал еще одну полезную вещь: пропитал текучим суперклеем торец деревяшки, в которую упирается стопор. Древесина от этого становится гораздо прочнее, и стопору сложнее ее промять.



Вкручиваю анкер, идет хорошо:



Еще пара оборотов, и все:



Убедившись, что анкер работает, сажаю кусок накладки обратно. Клеил я его на поксипол, тонированный в коричневый цвет. Мне нужен был клей, который спокойно липнет к старому шву, заполняет пустоты (дыру над стопором и пропилы по бокам) и легко убирается. Все лакированные части грифа я обмазал восковой пастой, чтобы клей к ним не пристал. Сработало хорошо, все лишнее отцепилось.




После этого я перестрогал накладку, поставил новые лады и перекрыл борта накладки цианоакрилатом.

Если не знать, где искать, следов ремонта и не найдешь. Ни слева:



Ни справа:



Единственная неприятность - то ли из-за другого диаметра метрической гайки, то ли из-за слишком широкого паза анкерная гайка упирается в угол отверстия. Я пробовал посадить туда пластиковую втулку и мне не понравилось, как все выглядит. В идеале нужно было выточить новую гайку увеличенного диаметра. Но это исключительно эстетический момент, причем увидеть его на собранном инструменте невозможно. Заодно я оставил предупреждалочку будущим мастерам: обычно на американце везде дюймы, а тут все метрическое.



Анкер работает отлично. Все как полагается - пол-оборота до прямого грифа, затем большой запас на выгиб.

***

Оглавление ЖЖ

На чьи деньги я пишу эти статьи

Профсоюзный чат про ремонт гитар



ryyba

Мастерская Александра Евдокимова

Когда-то к нам в "муздеталь" заходил эксцентричный дяденька, представившийся курским гитарным мастером. Он говорил много удивительных вещей и произвел на меня большое впечатление.

Спустя почти десять лет я приехал в Курск, чтобы купить станок. Я рассчитывал после заключения сделки хорошенько погулять по городу, в котором никогда раньше не был, так что обратный билет взял на глубокую ночь.

Довольно быстро оказалось, что туристу делать в Курске абсолютно нечего. Тут-то я и вспомнил про того мастера. Нашел сайт мастерской, позвонил, договорился о встрече. Оказалось, что он "муздеталь" тоже помнит. Возможно, это и обеспечило теплый прием - Александр продемонстрировал свои гитары, напоил меня чаем и провел экскурсию.

Хозяин:



Мастерская большая, старая (более двадцати лет на одном месте) и набитая разными станками, в основном самодельными. Одних маленьких циркулярок я насчитал штук пять. Каждая настроена для определенной задачи.



Если под какую-либо операцию можно сделать отдельное приспособление, оно делается. Вот, скажем, приспособление для сверления отверстий под валы колков на классической гитаре:



Голова грифа прижимается винтом к основанию. Затем все основание двигается по направляющим рельсам в сторону мотора - и отверстие получается всегда на нужном расстоянии от лицевой стороны головы.

Другой пример нестандартного подхода - то, как Александр пилит пазы под лады. Несмотря на упомянутое обилие циркулярок, накладка пилится не на них. Вместо этого накладка фиксируется в специальном шаблоне, после чего по направляющим шаблона ездит ЭТО:



Это самодельная циркулярная пила, которой делаются прорези под лады. С обратной стороны закреплен небольшой мотор. На подошве виден выступ для фиксации на шаблоне. Почему все так? Я не знаю. И никогда не видел ничего подобного. Вообще, от мастерской полное ощущение, что ты - биолог, попавший в Австралию: кругом сумчатые, утконосы и другие странные ветви эволюции.

Вот самодельный шлифовальный станок: мотор крутит огромный фанерный диск, на который наклеена наждачка.



Еще один, поменьше:



А вот замечательный самодельный гриндер. Желтые ребра мне бы мешали, но это вопрос привычки. Главное - есть две тонкие ленты. Я по-прежнему считаю, что полезнее мелкого гриндера в гитарной мастерской ничего не может быть (самому делать не надо - купите зубр зшс-330 или аналогичный джет).



В качестве основы для самодельных станков иногда используются простые электроинструменты. Слева видно некое отрезное приспособление из простенькой шлифмашины:



Или вот дрель с карбидным диском, стационарно установленная на краю верстака.



Один из немногих фирменных станков - ленточка "деволт". Но и к ней Александр приделал гениальную подстройку параллельного упора, собранную из штангенциркуля. Отличная идея!



Мастер сам делает на свои гитары колки, лады и струны, что меня совершенно поразило. Колки очень аккуратные; большая работа. Лады делаются на токарном станке (круглая стальная проволока подается сквозь резцедержатель, а закрепленная в патроне фреза снимает с них лишний материал). На картинке не видно, но за патроном есть дырка в стене шириной в палец, ведущая в соседнее помещение - туда уходит готовая проволока :)



Про струны совсем удивительная история - вон на шкафу валяется простенький станочек из маленького моторчика и пары зажимов:



С его помощью Александр делает обвитые струны для классики! Помню, что навивает нихром, а вот на какой полимер - к сожалению, забыл. Но сам факт того, что струны получаются хорошие, потрясает. Я на них играл, струны и струны (учитывая условия изготовления, это серьезный комплимент). Не менее удивительно и то, что мастер мотивирует необходимость навивки своих струн тем, что фирменные - дорогие. Правда, признает он только "саварез". Рассказал ему про "Аквилу" и "Мозер" :)

***

Гитары Александра превосходно играют и прилично выглядят. Кроме того, мастер уделяет большое внимание надежности инструмента - т.е. просадке деки, выпиранию клеца, изменению угла грифа и прочим возрастным болезням. Он утверждает, что с его гитарами десятилетиями не происходит ничего плохого, и если это хотя бы отчасти правда, нам всем есть чему у него поучиться.

В мастерской на момент написания поста работает только Александр со своей женой. По их словам, они не против воспитать учеников, но желающих в Курске не нашлось. Эта история меня тронула: колоссальный опыт мастера не должен быть потерян. Рассказывать о своем деле в интернете он, к сожалению, не готов.

Поэтому, если вдруг вы живете в Курске (или готовы переехать туда), читаете этот ЖЖ и хотите возиться с гитарами, мастерская Александра Евдокимова может оказаться очень хорошей стартовой точкой. Конечно, есть свои нюансы: так, Александр сообщил, что слово "волосы" - производное от "во, лысый", и в связи с этим мне необходимо срочно отрастить хаер на своей бритой башке. Возможно, кого-то отпугнет звон кедра, сопровождающий деятельность мастера. Но попробовать, мне кажется, стоит, - хотя бы для расширения кругозора.

Сайт мастерской:
http://hantoidokimo.ru

ryyba

Верхний порожек из нейзильбера

Скоро такой порожек будет предлагать любая серьезная мастерская.

P1120875.jpg

Из нейзильбера делаются лады на большинстве серийных электрогитар; все его видели. Сделать из этого сплава порожек - моя давняя идея, лет пять я с ней ходил.

Обычно металлические порожки, не считая топ-локов, делаются из латуни. Ее легко купить в любом формате, она отлично обрабатывается и полируется до зеркала. Кроме того, как и большинство медных сплавов, латунь очень скользкая, что для верхнего порожка полезно.

Почему бы тогда не остановиться на ней? Дело в том, что цвет латуни крутится вокруг желтого: золотой блеск полированной поверхности со временем заплывает темной патиной, как памятники на станции "Площадь революции".



В борьбе с этим явлением я стал использовать алюминиевую бронзу, она практически не темнеет.



Но все равно некоторые гитаристы отказываются от "золотых" порожков только из-за их цыганского вида :) Если лады бронзовые, а фурнитура позолоченная, латунь с бронзой вписываются идеально. А вот на более-менее стандартной гитаре, с хромом и никелем, - история совершенно другая. Поэтому хочется иметь металлический порог какого-нибудь нейтрального цвета.

Можно использовать алюминиевые сплавы (вслед за Danelectro и Peavey). Но они относительно мягкие, да и антифрикционных свойств у них нет. Нет их и у титана. Нержавейка, наверное, сработала бы, но ее очень тяжело обрабатывать.


Новый и старый алюминиевый порожек на Peavey T-30

Отсюда и мой интерес к нейзильберу: он попрочнее латуни, с теплым серебристым блеском, относительно легко обрабатывается и полируется. Идеальное сочетание свойств. Мало того, он еще и используется для ладов! Приятно делать верхний порожек из того же материала, что и лады на грифе, с тем же отблеском и т.д. Это культура (а вот трындеть про звук я не собираюсь, это совершенно шарлатанское болото).

***

Стало быть, надо купить нейзильберового проката и пилить из него порожки. И тут у меня начались трудности, продолжавшиеся несколько лет. Купить немножко нейзильбера оказалось очень тяжело. Я обзванивал металлобазы, приставал к приятелю с ювелирного завода, писал на "Синтомс" (должны же они из чего-то делать свои лады!), но результатом стал только вот такой пост:


Ну и как-то все зависло. Я планировал плавить рубли или старые лады. Копался в сайтах про изготовление ножей. Терпеливо ждал обрезков от производства медалей на пресловутом ювелирном заводе. Конечно, я тралил и забугорный интернет, но по запросу nickel silver guitar nut вылезают только заготовки под фендер на вормоте, которых явно не хватит на любой другой формат порожка.

Вообще, удивительное дело. В гугле про такой порожек нет нифига: открываешь картинки, а там ни одной подходящей. Даже заготовок особо нет. В кои-то веки я опередил не только отечественных, но и забугорных коллег. Даже именитые мастера ставят на свои мегакастомы какой-нибудь очередной brass nut for enhanced durability and sustain и не парятся. Хотя этот самый брасс нат на фоне серебристой фурнитуры и ладов выглядит как золотой зуб.

***

В начале 2018-го случилось чудо: я внезапно нашел отличную нейзильберовую плиту прямо в Москве. Толщина у плиты оказалась 6 мм, чего достаточно для любого порога. Я ее купил, пригласил подопытных и начал экспериментировать.

Вот, например, G&L ASAT:



Снял старый порожек, отмерил:



Пока проксоновская циркулярка в ремонте, приходится пилить заготовки вручную. Пилится так себе, материал ощутимо тверже латуни, но до бронзы далеко.



После стандартных процедур получается вот такая заготовочка:



А потом порожек ставится и получается красота. Никто не понимает, зачем он нужен, но все его хотят.



Работать сложнее, чем с латунью. Это касается и закатки углов, и полировки, и шлифовки. Нейзильбер сильнее греется, приходится погружать заготовку в воду через каждые несколько секунд обработки на гриндере. Зато прорези под струны пилятся почти так же легко, как в латуни.

Вот еще один готовый к установке порожек:



Ставлю его на гитару, пропиливаю пазы...



И получаю вот такую красоту:



Готово:



Сочетание с никелированными лопухами колков очень породистое. Выглядит, как будто только таким порожек и может быть.



Результат этих экспериментов простой: нейзильбер - тема, и его есть смысл предлагать клиентам наравне с латунью, а то и вместо нее. Результат оправдывает усилия.

Скоро такой порожек будет предлагать любая серьезная мастерская. Помните, где вы увидели его впервые.

***

Можно было бы не раскрывать, где я нашел нейзильберовую плиту. Но я считаю правильным делиться своими знаниями. Поэтому чуть позже я дам ссылку в лютнерском чатике:
https://t.me/luthiery

ryyba

Замена пластиковых инкрустаций на перламутровые

Yamaha SG - одна из моих любимых электрогитар. Она как леспол, только культурнее.



Сей чудесный инструмент приехал в Россию по спецзаказу сотрудника московского представительства "ямахи". То ли фабрика лопухнулась, то ли сотрудник на полдороге передумал, - но гитара оказалась с полыми пластиковыми инкрустациями. А нужны были непременно цельные и перламутровые.

Вот так и вышло, что новехонькая, блестящая, идеальная электрогитара попала в мастерскую на замену этих самых инкрустаций. Красота требует жертв. Моя задача - свести жертвы к минимуму.

Окей. Для начала я обмерил инкрустации и начертил их в "рино":



А затем сделал странную вещь: снял лады.

P1120485.JPG

Решение далось нелегко. В принципе, можно было заморочиться и все организовать без замены ладов. Как-никак, меньшее вмешательство в оригинальный инструмент. Но:

1) Не задеть шкуркой старые лады не получилось бы. Поэтому шлифовать их все равно бы пришлось. А шлифовка - практически половина замены, особенно на ровном грифе.

2) Выравнивать десять отдельных инкрустаций сложнее, чем весь гриф сразу. И, скорее всего, перекинуть лады получается выгоднее по времени.

3) Практически невозможно получить ровный отблеск от палисандра по всей накладке, если шкурить ее отдельные сегменты.

4) У меня нашлись лады того же размера, что и заводские (2,65 на 1,16). Если сделать работу хорошо, клиент может никогда и не узнать, что лады не родные.

***

Выфрезеровывать старые инкрустации - одно удовольствие.



По центру можно особо не аккуратничать:

А краешки получается подогреть и выскрести без всякого фрезера:

***

Клиент попросил самый белый перламутр, который только можно найти. Такой материал практически не играет радугой и напоминает скорее зубную эмаль.

Я заказал мешок перламутровых обрезков с алиэкспресса, толщиной порядка 1-1,5 мм. Видимо, они остаются от какого-то промышленного производства. Плоскость выдержана хорошо, а вот толщина немного гуляет - я сразу вычеркнул маркером все нехорошие места.

P1120474.JPG

Постепенно собирается комплект из самых лучших обрезочков:

P1120477.JPG

Многие из них достаточно велики, чтобы вырезать парные детали из одного куска:



Дальше в дело вступает прекрасный Вадим, хозяин pickguard.ru. Чертеж отправляется к нему по интернету, а перламутр и листок с комментариями - на трамвае.



У Вадима есть высокоточный ЧПУ-фрезер и бесконечное внимание к моим капризам. Через несколько дней получается вот что:



Да, зарезать более-менее прямолинейные фигуры можно и руками. Но на таких масштабах ЧПУ веселее. Особенно учитывая, что родные инкрустации стояли в палисандре вообще без зазоров. Боюсь, вручную я не обеспечил бы должной точности за приемлемое время.

Вклеиваю инкрустации. Суперклею я доверяю больше, чем эпоксидке; адгезия у него однозначно выше. Некоторую проблему представляет тонирование супера, но в данном случае из-за минимальных щелей сгодилась и прозрачная заливка.



Шлифую накладку, выводя инкрустации вровень с ней.



Вот что получается. Я сбрызнул накладку спиртом, чтобы понять, как все будет выглядеть под маслом.



Осталось только поставить лады.



При их обработке я уделил большое внимание мелким нюансам - углу торцовки и обработке кромок в первую очередь - чтобы новые лады ничем не отличались от родных.

Результат:



***

Клиент доволен. Сказал еще, что в Японии за подобную работу взяли бы в три раза больше денег :) Что ж, учтем на будущее.

***

Алчность, неблагодарность, безразличие:
https://mux22.livejournal.com/596630.html

А еще у нас есть чатик для мастеров в телеграме, заходите:
https://t.me/luthiery

ryyba

Латунный компенсированный порожек на Musicman и два слова о токарном резце

Про то, как сделать столь заковыристый порожек из кости, я уже писал. Теперь вот латунный понадобился, и тоже на пятиструнник.

P1120174.JPG

По этому случаю есть пара соображений. Первое — про токарный резец.

Он мне достался от токаря Семена. У него их лежала целая стопка, и я один забрал. Это такая палка квадратного сечения из инструментальной стали, с заточенным краешком.

Резец каким-то образом пережил переезд и тихо валялся на полке, хотя я регулярно натыкался на него и не понимал, зачем он мне нужен. Но выбрасывать металл я в принципе не могу. Люблю железо. Прошло шесть лет.

А тут что-то внутри у меня, наконец, щелкнуло, и я все понял. Резец удобно использовать вместо половинки карандаша при изготовлении металлического порожка.

P1120165.JPG

От грифеля-то никакого толку на металле нет. Линия остается, но заметить ее можно только в отраженном свете, неудобно. И стирается одним случайным прикосновением. После резца — другое дело:

P1120166.JPG

Он ровный, острый и стоит копейки. На точиле режущую кромочку задать и все.

Как же долго я мучился-то с этими карандашами!

***

Я все более разгильдяйски отношусь к своему столу. Теперь, вместо того, чтобы зажимать заготовку по краям всякими фанерками, я просто приклеиваю ее к столешнице суперклеем.

P1120167.JPG

Кость, возможно, не стоит так крепить. А металл вообще отлично: после фрезеровки отцепить заготовку от стола можно хоть стамеской, хоть паяльником.

P1120168.JPG

Фрезеровал победитовой кукурузой, установленной в "проксон" на фрезерной базе. Снимает очень хорошо, если не больше 0,5 мм за проход. Как можно видеть, я не стал воспроизводить два тоненьких бортика возле крайних струн. На пластике они еще туда-сюда, а вот об металлические стенки такой толщины можно и порезаться.

Вообще, все углы я очень тщательно закатал, чтобы не царапались. Особенно по ступенькам передней грани заметно: на новом порожке они закруглены.

P1120169.JPG

Компенсация (т.е. сдвиг точки отсчета мензуры) точно такая же, как и на оригинальном порожке.

P1120171.JPG

Теоретически, можно было бы попробовать ее улучшить, но это требует долгих экспериментов, а большая часть басов, тем временем, неплохо строит безо всякой компенсации. Короче, я повторил оригинальную конструкцию и был таков.

Сбоку фрезеровка доведена точно до поверхности грифа, чтобы не получилось отдельной ступеньки:

P1120175.JPG

***

Чего я не могу понять — так это откуда на ММ взялся настолько широкий родной порожек. Естественно, крайние струны сваливались с грифа как проклятые, и именно поэтому я заузил разброс струн на новом пороге.

P1120176.JPG

***

И да. Будете снимать такой порог — тяните его вверх, а не в сторону. Вот почему:

P1120163.JPG

Серая штука посередине — это столбик, который выходит из середины порожка и сажается в отверстие на грифе. У меня он отломился в процессе. Ну и клея там дофига, как видно.

ryyba

Апгрейд деревянного бриджа с помощью латунного прутка

Пару лет назад я сделал бридж из черного дерева на "сильвертон" одного хорошего музыканта. Вот что тогда вышло:



А вот что случается с деревянным бриджем, если гитарист много дрыгает рычагом тремоло:

P1120018.JPG

Причем под тонкими струнами все замечательно - они гладкие. А вот обвивка толстых струн сработала как напильник. Шестая струна ушла вниз на миллиметр.

P1120020.JPG

Вообще, сочетание деревянного бриджа и тремоло (даже такого архаичного, как бигсби) всегда кончается примерно так. Чем активнее используется рычаг, тем глубже получаются пропилы. Можно ставить flatwound-струны, которые не скребут древесину, но у них глухой звук, на который мало кто согласен.

***

Что ж, проапгредим старый бридж. Беру толстое шило и делаю шесть ямок по центру прорезей:

P1120021.JPG

Теперь сверлом 2,5 осторожненько засверливаюсь миллиметров на 5-7, т.е. глубоко, но не насквозь. Сколы по краям отверстий в данном случае неизбежны, но это черное дерево, на котором замаскировать такие дефекты легко.

P1120022.JPG

Вдавливаю в отверстия латунный пруток соответствующего диаметра и обрезаю его вровень с поверхностью. То, что выглядит как шлицы, на самом деле - следы от кусачек.

P1120023.JPG

На гриндере подшлифовываю латунь вровень с деревяшкой, после чего заливаю всю область текучим суперклеем. Он надежно зафиксирует латунные вставки, а кроме того, заполнит мелкие сколы и трещины. Некоторые выбоины, оставшиеся после сверления, я заливаю маленькими капельками густого супера. После высыхания и шлифовки его поверхность сольется с древесиной.

P1120024.JPG

Дальнейшая обработка ничем не отличается от описанной в посте про изготовление бриджа. Заканчивается все на мельчайшей шкурке и воске:

P1120025.JPG

Установил бридж на гитару, пропилил прорези под струны:

P1120027.JPG

Полагаю, бронзовый пруток сработал бы еще лучше из-за повышенной скользкости. Но, увы, у меня его нет. Возможно, хорошо сработала бы и нержа. В любом случае, на много лет эксплуатации можно рассчитывать даже с латунью, а дальше, по необходимости, нетрудно будет вынуть вставки и поставить вместо латуни что-то еще. Или просто свежую латунь.

P1120028.JPG

***

Интересно, а что будет, если подобным образом проапгрейдить пластиковый верхний порожек? Делается-то за десять минут, а получается почти полноценная замена латунного порожка в плане долговечности. Очевидно, сверлить надо как можно ближе к переднему краю (где мензура начинается). При случае попробую.

***

Часто спрашивают, где брать прутки. Героя этого поста я купил на митинском радиорынке. А вообще латунь продается на металлобазах в любом мыслимом формате. Также есть куча небольших фирм, которые специализируются на поставке проката. Набираете в гугле "латунь пруток 2,5 купить розница" и вперед. Многие оптовики тоже готовы работать с розницей, если попросить. Иногда латунь попадается даже в "леруамерлене" или "крепмаркете", но выбор там не ахти.



ryyba

Устранение люфта бриджа Ibanez Gibraltar III и мысли о Tonepros

Вот смотрите, какой удивительный у ибанеза бридж:



Болтается не только бридж на опорах, но и сами опоры в своих втулках. Общий люфт получается совершенно запредельным, как на фендеровских оффсетах, - с той важной разницей, что оффсетовский бридж хотя бы не гуляет поперек струн, а ибанезовский - еще как гуляет.

Обратите внимание, что натянутые струны в значительной мере противостоят продольному люфту бриджа, прижимая его в одну из сторон, а вот поперечный люфт никуда не девается. Конечно, без сильного нажима бридж под струнами вряд ли куда-то сдвинется. Но зачем нам такая нежная конструкция? Жесткая посадка всегда предпочтительнее. Я бы еще понял, если б речь шла о джазовой банке с архаичной деревянной подставкой, но люфт на прикрученном к корпусу бридже - нонсенс.

***

Гитара, показанная на видео, приехала в мастерскую с жалобами на потерю строя. Проверил - действительно все время ползет, причем в разные стороны: например, через пару минут игры третья струна ушла наверх, четвертая вниз. Всего на пару центов каждая, но кварты-то уже не звучат как надо. К колкам не придерешься, струны намотаны культурно, порожек приклеен, расточен и смазан. Остались только две подозрительные штуки: люфт бриджа и люфт феррулов (то бишь втулочек сквозного крепления струн). И если втулки перевклеить - дело совсем простое, то с бриджем есть нюансы.

***

Одно из решений предложено фирмой TonePros - они продают тюноматики, дополненные двумя установочными винтиками. С их помощью после регулировки высоты бридж фиксируется на опорах:



По старой доброй традиции нам обещают, что это улучшение раскроет потенциал инструмента, удлиннит сустейн без регистрации и смс, и все такое прочее. Ну да бог с ним. Одно уменьшение люфта - уже хорошее дело. А тонпрос-тюноматик, к тому же, не сваливается с гитары, когда на ней нет струн ("гибралтару" эта проблема не грозит).

Я считаю, что тонпрос - это хорошо. Но не отлично, и вот почему.

Все дело в расположении установочных винтиков, а также в общей конструкции тюноматика. Действительно, люфт между бриджем и его опорами на тонпросе исключен. Но болтание опорных винтов хоть и уменьшается, но не устраняется полностью. Иногда именно эта проблема - основная причина подвижности бриджа.

А ведь от этой недоработки очень легко избавиться. Если бы тонпрос проектировал я, я бы внес два небольших изменения в конструкцию:
во-первых, расположил бы оси установочных винтиков не параллельно, а так, чтобы они стремились распереть опорные винты в разные стороны;
во-вторых, слегка расширил бы отверстия под опоры бриджа в поперечном направлении.

В этом случае за счет "распирания" опорных винтов во втулках люфт получится убрать целиком.

Если кто не понял, скоро будет еще одно видео.

***

Бридж Gibraltar - идеальный кандидат для проверки моих соображений. У него очень узкие стенки возле опор, поэтому ставить дополнительные винтики так же, как на тонпросе, просто нельзя - лопнет еще. Кроме того, отверстия под опоры у него не просто овальные, а открытые с одной стороны!

Поехали. Накалываю шилом места сверления:



Шило, кстати, заслуживает отдельного рассказа. Когда-то это была отвертка Wiha Picofinish. Я откручивал ржавый винтик и сломал ее шестигранный наконечник. Выбрасывать было жалко, так что я на гриндере заточил обломанный кончик под конус.

Вскоре оказалось, что такое шило оставляет царапины на хроме, стали и вообще на чем угодно. Там какой-то бешеный хроммолибден. И я его еще ни разу не перетачивал. Удобно!

Сверлить металл под большим углом - занятие тревожное, но только если этот металл - не алюминий. Все прошло как по маслу.



На секунду испугался: неужели несимметрично просверлил?



Но потом оказалось, что это у бриджа мензурные винты стоят не по центру.



Нарезал резьбу:



Посадил нержовые винтики и побежал пробовать.


...стия

Сработало ИДЕАЛЬНО.

***

Добавить "тонпросовские" винтики к существующему тюноматику - дело совсем простое. Я охотно за это берусь. Всего-то и надо, что сверло, метчик и пара установочных винтиков М3. Были где-то фотки и про это, но не смог их найти в архиве. Впрочем, все должно быть ясно и так.

Как уже было сказано, такой самодельный апгрейд на стандартном тюноматике не устраняет люфт полностью, но в целом, по соотношению трудозатрат и пользы, - очень хорош. Попробуйте.

ryyba

Как поставить лады на безладовый Алембик и как исправить кривые боковые маркеры

Вот он, великий и ужасный:



Инструмент здорово побит жизнью, поэтому определить, что в нем фабричное, а что нет, удается не всегда. Одно можно сказать точно: со стапелей этот бас сошел без ладов. А вот непонятные блестящие точки на накладке в районе первой струны - это, скорее всего, колхозная попытка разметки, затем не менее колхозно замаскированная.



Задача - поставить лады. Причем желательно так, чтобы не усугубить колхозинг. Первый этап - напилить пазы, но это не так просто.

Гриф у баса сквозной, да и сам он большой и тяжелый. Поэтому пихать его под ЧПУ или в ладопильный станок - задача беспокойная (если у вас есть станок и оператор, которые бы справились, напишите об этом). Одно дело - ворочать грифом от какого-нибудь джазбаса, а другое - позиционировать такую дуру. Слишком много неизвестных. Можно снять накладку, нарезать мензуру и приклеить обратно, но это чересчур инвазивно.

Я почесал репу публично, и великий Павел Андреевич рассказал о волшебнейшем способе напилки мензуры в подобных условиях.

Берется прямоугольный кусок мягкого пластика (хоть ПВХ) толщиной миллиметра три, габариты которого достаточны, чтобы вписать в них накладку инструмента. На пластике нарезается мензура так, чтобы пазам не хватало до сквозного прохода где-то миллиметра.

Получившаяся деталь лепится на накладку двухсторонним скотчем в соответствии с мензурой...



...и дополнительно поджимается струбцинами. Верхний порожек сильно облегчает позиционирование пластика перед наклеиванием, снимать его не надо.



Теперь можно взять ножовку, которой вы обычно пилите пазы под лады, и ей осторожно запилиться сперва сквозь остаток пластика, а затем уже по накладке (ограничитель глубины придется переставить, конечно). Затем струбцины смещаются к следующим ладам и процедура повторяется еще двадцать три раза.



Готово:



Теперь, когда пазы заданы, можно окончательно их выровнять по глубине:



Вот так, всего-то. Спасибо, Паша!

***

Но теперь у меня другая проблема. В этот алембик вколхожена куча боковых маркеров, причем, естественно, стоящих не между ладами, а непосредственно на них. Бас-то безладовым был. Свеженапиленная мензура слегка разошлась с маркерами ближе к концу грифа, что только усугубило ситуацию.



Выковыривать маркеры и заливать дырки чем-нибудь черным можно, но они все равно будут заметны в отраженном свете. Черное дерево - это не только цвет, но и специфическая текстура. Не хочется менять один колхоз на другой.

Давайте лучше окантуем гриф. Правда, у него накладка с радиусом, а конец ее вплотную примыкает к корпусу - но куда деваться?

Чтобы поставить фрезер на радиусную накладку, нужно налепить на нее что-нибудь не радиусное (теоретически, можно легким фрезером пройтись прямо по радиусу, но это, опять-таки, чревато потерей контроля). Взял длинный кусок пластика, приклеил на двухсторонний скотч.



Разумеется, одного пластика тут мало: он приклеен на узкую линию по центру накладки, и вес фрезера его точно наклонит в сторону. Решение - клеевой пистолет, он же glue gun. Заливаю из него клей в щель между накладкой и шаблоном с противоположной стороны:



Работает изумительно. Термоклей липучий, прочный, дешевый, легко отклеивается, а его температура не позволяет что-то повредить. Разве что на голый лак я бы его не лил. А дерево на кратковременный нагрев до 100 градусов чихать хотело. Если все равно душа болит - ну, приклейте листик шпона на двухсторонний скотч, и уже на него наносите клей, получится термоизолирующая прокладка. Кстати, таким способом очень хорошо получается крепить шаблоны на поверхности со сложной формой. Надо бы про это написать...

Теперь шаблон держится железно и не шатается. Осторожненько прохожусь фрезой с подшипником.



Накладка приклеена через краснушный шпон, и его важно не испортить. Поэтому фреза снимает по полмиллиметра за проход.



Конечно, середина накладки (по которой выставлен шаблон) не симметрична ее нижнему краю. Поэтому я дофрезеровался до ситуации, когда в начале грифа черное дерево снято полностью, а в конце - еще нет:



Еще опаснее ситуация в районе стыка с корпусом. Накладка подходит вплотную к деке. Достаточно один раз случайно качнуть фрезером, и дека будет испорчена.



Так что кромочником эти мелочи ловить страшно. На помощь приходит крохотный рубанок-зензубель. Медиатор для масштаба.



Это хороший пример того, как здорово могут взаимодействовать электрические и ручные инструменты. Рубаночек легко контролировать, так что снимать остатки черного дерева - одно удовольствие.



Готово:



(провал в районе двенадцатого лада - остатки отверстия из-под гигантского бокового маркера. Его я потом залил цветной эпоксидкой и подкрасил)

А дальше все как обычно: выстругал реечку из черного дерева, приклеил.



Потом обстрогал под габариты грифа, дело нехитрое.



Стык черного дерева с черным деревом, особенно под ладами и под струнами, заметить очень тяжело. Поэтому другая сторона грифа осталась без окантовки; никакой необходимости в симметрии в данном случае нет.

Я благополучно проворонил фото дальнейших этапов сборки, но ни в установке ладов, ни в восстановлении кромок накладки нет ничего необычного, все прошло замечательно.

Единственное, что у меня есть - видео, которое я снял для владельца, прежде чем отправлять готовый инструмент в его город. Подтверждение того, что бас исправен, с ладами и Алембик. А то мало ли что пришлют...)