мд

Tutorial

Меня зовут Миша Тиунов, и я чиню гитары, сколько себя помню.

До нормального сайта у меня никак не дойдут руки. Но и тут есть чего почитать. Сюда пишу редко, зато обычно лонгриды. Краткие заметки о гитарах ежедневно выходят в нашем паблике вконтакте.

Если вы хотите мне что-то сдать на ремонт, то пишите на почту (m_tiunoff@mail.ru) или на вконтакте. Пожалуйста, не пишите в личку ЖЖ. Я сам в Москве, но готов к возне с пересылкой, если ремонт того заслуживает.

Можно писать комментарии, анонимные в том числе — я их все читаю. Рекомендую перед этим залогиниться, тогда ответ придет вам на емейл. Комментарии к этому посту — горячая линия, можно спросить что угодно и получить ответ.

Оглавление журнала — все заметные посты этого блога с кратким описанием.

Если вас интересует конкретная тема, поглядите список тегов. Особенно рекомендую тег "большой красивый пост", это своего рода best of.

Буду очень рад, если вы мне дадите денег за все эти бесконечные посты:



Имеется и патреон.

Еще два слова о донатах



Лютнерский чатик в телеграме:
https://t.me/luthiery

Есть еще инстаграм, в котором ничего не происходит.
  • Current Mood
    blah blah
ryyba

Устранение мелкого дефекта на клене

То, что доска вся сияющая и без единого сучка, еще не гарантирует спокойной жизни. Как я уже отмечал пять лет назад, в толще древесины может скрываться масса неожиданностей.

Моему клиенту сделали гриф, и очень хороший. Но на голове у этого грифа вылезла черная жилка.



Вроде и мелочь, но в глаза бросается. Я тоже отговаривал: мол, забей, давай ничего не будем делать. А он настоял.



Раз такое дело, беру художественный нож (Olfa AK-1) и им делаю V-образный вырез на месте дефекта.



Теперь мебельным воском заделываю скол. Мебельный воск обычно довольно мягкий, на нем остаются следы даже от подушечки пальца. Но изредка (у Borma например) попадаются твердые воски, которые даже ногтем неохотно давятся, поэтому их спокойнее оставлять на поверхности гитары. Именно такой воск я и использую. Подвох в том, что применять его можно только с нагревом, и выравнивать потом чуть сложнее.

Специального низкотемпературного паяльника у меня нет, а обычный паяльник даже при минимальной температуре (200 градусов) перегревает воск. Как быть? Я включаю паяльник на 5-10 секунд, и потом могу еще где-то полминуты тыкать им в воск, прямо жалом перенося его в нужные места. При необходимости паяльник включается еще на несколько секунд. Паяльник у меня индукционный; керамический, скорее всего, потребует более долгого разогрева.



После остывания воска я осторожно подрезаю его стамеской вровень с поверхностью. Стамеску желательно чуть подогреть горелкой (буквально пару секунд), чтобы заливка резалась чище. Температура в районе 70 градусов не опасна при кратковременном касании лака, но плавит воск.



Выглядит вполне прилично:



Только вот лужица воска блестит сильнее, чем окружающее ее матовое покрытие. Поэтому сверху я дунул матовым лаком Borma с 20% блеска. Из баллона, чтоб не возиться. Называется Holzspray, очень полезная штука.



Лак этот неспроста называется "ретуширующим" - он практически не оставляет переходов, моментально сохнет, ложится на что угодно, и в целом идеально приспособлен для мелкого восстановления матовой поверхности.

Три слоя с минимальной промежуточной шлифовкой на месте восковой заливки - и все, можно собирать.



***

Казалось бы, что тут делать, да? Ремонт занимает, может, минут 10, не считая времени на высыхание лака (плюс я еще баллон держу на батарее перед покраской, потому что теплый лак заметно лучше себя ведет). А клиент сказал, что за этот Чудовищно Сложный Ремонт никто не взялся, все отказались.

Отдельно я не понимаю, что мешало изготовителю грифа провернуть такой же трюк. Даже в моем случае ремонт практически не заметен, а уж если заделать эту жилку ДО большой покраски, то на нее вообще никто не обратил бы внимания.

Так что это пост для тех, у кого вылезла мелкая дрянь на деревяшке. Ребята, просто уберите ее. Стесняться подобных методов не надо - даже на серийных гитарах попадаются заделанные подобным образом штуки.

(кстати, а почему не шпатлевка? Потому что шпатлевка дольше сохнет, вероятно. Плюс восков разных оттенков у меня больше, чем шпатлевок. Но да, ей тоже можно такие штуки делать)

***

Все мои статьи

Поддержать автора, в смысле денег дать

Профсоюзный чат в телеграме



dPYxXzeQPjT26tVAq7vBaP
ryyba

Добавление обратного хода к анкеру Fender

Постоянному читателю известен мой интерес к анкерам. В какой-то мере они стали моей специализацией; за последние лет семь я провел десятки ремонтов, связанных с неправильным прогибом грифа или неисправностями анкера. Ремонт, о котором пойдет речь в настоящем посте, своим успехом обязан именно этому опыту.

Каждому мастеру иногда попадаются грифы, потерявшие работоспособность из-за неустранимого обратного прогиба. Это направление прогиба гораздо хуже обычного, потому что если гриф избыточно прогибается под струнами, это ухудшает отстройку инструмента, но редко делает его неиграбельным в принципе. Обратный же прогиб - против натяжения струн - приводит к заметному дребезгу на первых позициях практически независимо от высоты струн, так что найти компромисс между приемлемым поведением гитары и комфортом музыканта в этом случае будет гораздо труднее, если вообще возможно.

Стандартное решение проблемы обратного прогиба состоит в правке геометрии грифа: сошлифовать центральные лады, либо вынуть их и сострогать центр грифа. В особо тяжелых случаях, когда толщина накладки недостаточна (особенно т.н. veneer fingerboard), приходится еще и накладку снимать.

Все это довольно громоздко. Красивым решением было бы добавить к штатному анкеру обратный ход: на современных гитарах большинство анкеров уже работают в обе стороны и это часто выручает. Однако добавить к существующему грифу нужную для этого механику куда сложнее, чем заложить ее на этапе производства. Именно этим я и буду заниматься.

*

Это большой и сложный текст. Чтобы было проще в нем разобраться, я рекомендую сперва прочесть другие мои статьи:

Устройство Fender Bi-Flex

Попытка превратить односторонний анкер в двухсторонний

Замена анкера Fender с его сборкой внутри грифа

*

Вот гриф от японского фендера, идеально подходящий для моего эксперимента.



Он в очень хорошем состоянии, если бы не один нюанс: при полностью отпущенном анкере гриф капитально выпучен назад. Если поставить линейку на центр грифа...



...по зазору над его краями можно оценить проблему. Гриф выпучен сильно. До того, как разобрать гитару, я пробовал ставить струны 11-52, и достаточного прогиба они и близко не дали.



*

Тут самое время дополнить рассказ о бифлексе, на который я уже давал ссылку выше. Помимо дополнительного стопора, ограничивающего ход гайки против часовой, на грифах с бифлексом имеется очень специфическая деталька, показанная на фотке в разрезе:


картинка из интернета

У детальки очень важная роль: она не дает анкерному стержню выломать спинку грифа при работе анкера в обратную сторону. Винт, головка которого спрятана под инкрустацией, держит стержень в самом уязвимом месте (напомню, что фендеровский анкер лежит в грифе изогнутым, максимально приближаясь к спинке грифа в районе 6-9 ладов).

*

Прежде чем идти дальше, нужно определить самое уязвимое место этого грифа. Теоретически можно ставить подобную детальку туда же, куда ее ставят американцы (между 6 и 7 ладами, под точку), однако далеко не факт, что на японском фендере дуга анкерного паза выглядит так же. В отсутствие рентгена (или, вернее, желания идти до метро) я пользуюсь нехитрой штукой из магнитов и подходящего грузила:



Там, где грузило лучше всего держится, анкер подходит ближе всего к спинке грифа. Вынимаю пару ладов по бокам от этой области.



Почему не сверлить через точку? Потому что:
1) потом хрен подберешь нужный оттенок пластика, а менять все точки лениво;
2) в отличие от фендера, у меня нет возможности засунуть детальку сзади. Мне придется ее закладывать с той же стороны, с которой я буду вкручивать винт. И просунуть ее сквозь отверстие диаметром 6-7 мм я вряд ли смогу.

Резаком-осциллятором (Proxxon OZI) делаю четыре разреза: два по ладовым пазам, еще два - по темным жилкам вдоль волокон. Теперь этот кусочек можно снять, не трогая остальную накладку.



Только надо еще разобраться с клеем, который держит этот кусочек снизу. Для этого я вставляю изогнутый в форме буквы П медный лист в две прорези, заливаю все водой и ставлю сверху утюг.



После нескольких минут шкворчания я беру шпатель и осторожненько расшатываю им кусочек дерева. Получается такое не всегда, но тут получилось: деревяшка сдвинулась на миллиметр практически без усилий.



После этого достать деревяшку наружу - ерунда.



Уф! Это была наименее предсказуемая часть процесса.

*

Прежде чем сверлить отверстие, есть смысл достать анкер, чтобы не упереться в него сверлом. На японском фендере есть щель в пару миллиметров между стопором и ореховой заглушкой. Туда несложно залезть сверлом:



А потом достричь остатки фрезой:



Теперь стержень, лишенный стопора, можно вытянуть из грифа. На помощь приходит Петрович.



Тяну изо всех сил. Петрович бережет голову грифа от царапин.



Извлеченный стержень:



Извлечь стопор оказалось неожиданно сложно. Я рассчитывал разогреть его паяльником и подцепить чем-нибудь, но потерпел поражение, да еще и оставил подпалину на лаке (ее потом пришлось сциклевать и заретушировать). Стопор же удалось вынуть, только засверлившись в него, нарезав резьбу и ухватившись за винт.



Заодно можно покопаться в анкерном канале и извлечь оттуда тонкую полиэтиленовую оболочку старого анкера.



Вот теперь можно и дырочку просверлить. Она дошла до анкерного канала, все хорошо.



Правда, прежде чем возиться дальше, надо бы придумать, как мы будем держать анкер.

Оригинальная фендеровская деталька сложновата для самостоятельного изготовления: она тонкостенная и стальная. Купить ее тоже нельзя. Кроме того, мне не кажется, что она хорошо держится за гриф: там всего один крохотный винтик, а мне бы хотелось зацепиться посерьезнее.

Я взял латунную трубку с внутренним диаметром около 5,5 мм (при стержне 5). Сделал в ней пару резьб М3. Получается примерно так:



Вроде сойдет, но толщина стенок этой латунной трубки не позволяет считать резьбовое соединение надежным. Я перестраховался, припаяв к трубке еще один кусок латуни того же радиуса.



Такую резьбу сорвать уже сложно (хотя и одного слоя латуни наверняка хватило бы, - заметьте, как надежно держатся крепежные винты хамбакеров за тонкий металл).



Теперь под детальку нужно только сделать аккуратную ямку и подходящую пробку, которая ее закроет.



Тем временем я отрезал кусок стального прутка, который станет новым анкером.



Стопор беру родной: достаточно сделать в нем новое отверстие с резьбой М5 симметрично старому. Сталь мягкая, обрабатывается легко.

IMG_20200623_000841.png

Все готово для сборки анкера внутри грифа. Но я еще не сделал обратного стопора, который не даст гайке откручиваться. Это отдельная тема.

Изначально я планировал поставить ореховую пробочку, как на американском фендере. К счастью, от этой мысли удалось отказаться. Такая пробка на японском фендере буквально кричала бы о палеве: с грифом что-то чудили, сообщала бы она любому мало-мальски разбирающемуся человеку, - держись от него подальше.

Изучая положение анкерной гайки, я обнаружил, что ее край идеально приходится на верхний порожек. Решение пришло мгновенно.



Сначала на волшебном станке копается паз шириной 3 мм. Следы от сверла - это моя ошибка. Нечего было и думать сделать такой паз вручную :-)



Теперь делаем из бронзы красивый стопор. На моей ленточке стоит твердосплавное полотно - оно стоит жутких денег, зато позволяет рубить на самом обычном столярном станке практически любые металлы.



Готовый стопор: отверстие диаметром около 5,5 мм без проблем пропускает шестигранник на 5, но явно не пропустит гайку, диаметр которой - около девяти.



Теперь, когда все есть, можно наконец собрать анкер. Процесс уже был описан в одной из статей, на которые я давал ссылки выше. Никаких сложностей не возникло, поэтому и фоток нет.

Затем я вклеил пробку:



Зачем-то поставил сверху деревянную шайбу (сейчас я понимаю, что это была чистая паранойя, винты бы и так отлично держались):



Выскреб все лишнее:



Сделал углубления под шайбы:



И посадил на тредлокер два винтика:



Под их шляпки выбраны два углубления на накладке:



Кусок накладки вклеивается на густой суперклей с парой кусочков шпона (толщина полотна на моем резаке - те же 0,5 мм, так что получается очень хорошо).



Разровнять отремонтированную область - дело пары минут.



Вернул родные лады на место, доциклевал накладку. Темная полоса немного расстраивает, но накладка сейчас без пропитки.



Поверх вставленного стопора я наклеил обрезок шпона и все залил суперклеем. Так бросать не стал, если что :-) Выровнял, приклеил порожек.



А вот накладка после пропитки маслом. Темная полоса уже почти не выделяется.



С большинства сторон вообще ничего не найти.



А вот моя гордость - то, как выглядит новый стопор анкера: никак. Разве что легкий бронзовый оттенок выдает присутствие чего-то чужеродного. Кстати, бронза скользкая, поэтому я решил обойтись без дополнительной шайбочки, есть которая на оригинальном бифлексе.



Если не лазить в дупло с фонариком, вообще в жизни не догадаешься, что с грифом производились какие-либо работы.



Не говоря уж о том, чтобы под струнами заметить пару швов на накладке. Я бы не заметил.



***

Результаты и дополнения

1. Все работает. Прогиб грифа регулируется в обе стороны, и распрямить его анкером можно запросто. Не то чтобы я этого не ждал, но все равно спасти гриф таким способом - практически без следов, - очень приятно!

2. Ремонт значительно упрощается, если не ставить детальку. Я и анкер-то заменил исключительно для того, чтобы продеть сквозь нее новый стержень!..

Можно ли обойтись без детальки? Я считаю, что иногда да, - но в случае очень сильного обратного прогиба, как на описанном грифе, без нее мне было бы ссыкотно. Фендеровские грифы действительно очень тонкие в этом месте. Хотя я должен признаться, что в процессе тестирования по запарке накрутил анкер против часовой, еще не установив на место винты детальки - и с грифом ничего не случилось (по крайней мере за пару минут). Но никаких гарантий тут не может быть. А вот то, что сам фендер перестраховался и добавил детальку, о многом говорит.

3. Я словил противный резонанс анкера на третьей струне (ну а на какой еще), когда он чуть затянут против часовой. Этот эффект не лезет в усилитель, но он есть и может бесить. Судя по всему, стоило обмотать стержень изолентой или надеть на него термоусадку перед установкой - однако тогда он не пролез бы в родной канал. Хорошее решение тут еще предстоит придумать. Я читал о запузыривании в канал текучего силиконового герметика с теми же целями, но сам не пробовал.

4. Получится ли такое на цельнокленовом фендере? Да, если мы откажемся от детальки, - или придумаем, как снять кусок клена и не подать виду. Возможно, большие инкрустации позволят закрыть прокопанную для детальки шахту. Например, на фендеровских джазбасах есть традиция установки больших квадратов в качестве инкрустаций. Можно и просто добавить пару миллиметров диаметра к штатным точкам - на фендере это, конечно, некультурно, но на каком-нибудь скваере - почему нет, если иначе гриф только выбрасывать?..

5. Получится ли такое на накидной гайке (гибсон, джексон, ибанез)? Должно получиться, если стопор на противоположном гайке конце анкера никуда не уползет. Чтобы накидная гайка работала с обратным стопором, лучше всего, видимо, соорудить конструкцию в духе ESP или Warwick: проточить паз в длинной шестигранной гайке и надеть на него пластину с U-образным вырезом. Примерно так:



Разумеется, как только представится случай, я такой ремонт проведу.

Пока же я с гордостью замечу, что даже такого ремонта фендера, насколько мне известно, никто раньше не проводил. Хотя это очень хорошая возможность спасти, казалось бы, безнадежный гриф.

ryyba

Как делается нестандартная схема распайки электрогитары

Коллега из мастерового чата попросил меня придумать распайку для заказного инструмента. Распайка не то чтобы сложная, но необычная. Половина мастеров от подобных работ отказывается - и зря: копаться в схемах очень интересно и непыльно.

На примере этой распайки я покажу, как построить нестандартную схему с нуля.


Начнем с условий, заданных клиентом:

1 - Bridge pickup blendable coil splitter, то есть крутим пот - уменьшается влияние катушки, такой плавный сплит-койл для бриджа.

2 - Neck pickup blendable coil splitter - то же самое для нека.

3 - Параллельное/последовательное подключение датчиков между собой

4 - On/Off switch for the neck pickup тут включаем-выключаем нек целиком

5 - On/Off switch for the bridge pickup аналогично с бриджем

6 - Normal or low cut switch - как в оригинале, свитч на обрезку низких частот

7 - Master volume knob - громкость на все, пуш-пулл на бридж параллельный режим датчика

8 - Master tone knob - тон на все, пуш-пулл на нек параллельный режим датчика

Прочее: датчики Fokin, на отсечке должны работать внешние катушки.

Явных технических противоречий в этой задаче нет. Можно придраться к удобству и практичности: промежуточные положения “плавной отсечки” из пунктов 1 и 2 нужны редко, а вращать эти крутилки от края до края неудобно - они утоплены в панель.

Есть и другие соображения подобного рода, однако ко мне обратились не за ними. И если схему в принципе можно сделать работоспособной - давайте делать.


*

Проектирование схемы я обычно начинаю с отображения логического пути сигнала. При этом я опускаю земляные провода, дополнительные ноги элементов и прочие мелочи, несущественные для понимания принципа работы.

Для примера - вот обычный потенциометр, или пот:

У него три контакта; на финальной схеме я их все нарисую. Однако в “логическом” представлении потенциометр громкости - это элемент, у которого есть ВХОД и ВЫХОД. Сигнал входит в него и преобразуется. В результате этих преобразований он выходит наружу либо практически не изменившимся (когда пот выкручен на максимум), либо ослабшим, вплоть до нуля (на минимуме).

Это значительное упрощение, в котором теряется много нюансов. Но если об этом не забывать, такой эскиз оказывается полезен для оценки общей логики распайки.

*

Начнем распутывать клубок требований заказчика.

В первую очередь,  гитара не обойдется без джека. Стало быть, и на эскизе он будет, причем в конце цепи. Кроме того, у гитары есть общая громкость 7 и общий тон 8, а также общий частотный фильтр 6.

На данной картинке тон (ФВЧ) - это дополнительный переключатель, обрезающий нижние частоты на ягуар-подобных гитарах. Простой тон - всем знакомая бесполезная ручка :-) В отличие от первого, он изображен параллельно громкости, а не последовательно в цепи; это более моя привычка, чем что-либо еще, но корни этой привычки - в разнице между типичными схемами фильтров НЧ и ВЧ.

Дальше наша схема делится на совершенно одинаковые ветви, идущие к катушкам датчиков.


Это упрощает исходное задание клиента - но только чуть-чуть. Клиент просил сделать отдельные выключатели датчиков и переключатель, который врубает датчики последовательно. Фактически это означает, что из датчиков N и B можно собрать четыре комбинации:


N отдельно

B отдельно

NB параллельно

NB последовательно

На моей логической схеме эти четыре режима выбирает крупный ромб. На самом же деле ромб размазан по трем физическим элементам. Я мог бы отвести каждому из них отдельный блок, но наглядно показать их взаимодействие было бы сложно. Поэтому так.

То же самое касается крутилок отсечки и пуш-пулов на параллельное включение катушек. Фактически, эти четыре элемента разделены попарно, и каждая пара занимаются выбором режима работы своего датчика:

Катушки последовательно

Катушки параллельно

Одна катушка (отсечка)

Опять же, взаимодействие двух элементов управления трудно показать на моей примитивной схеме, так что вместо них я просто изобразил, что катушки датчиков можно подключать по-разному (этим заведуют мелкие ромбики).

*

Теперь можно рисовать настоящую схему. Вот элементы, расставленные в примерном соответствии с перевернутой панелью гитары:

Начнем опять с самых простых вещей - джека, громкости, тембра и частотного фильтра (второй этаж пушпулов пока не трогаем):


Красным кружочком помечена точка, куда будет приходить сигнал с остальной схемы.

Распайка громкости и тембра - стандартная; на большинстве моделей электрогитар она такая же. Частотный фильтр как на Fender Jaguar, только номинал кондера я поменял на 2 нФ (в оригинале 3) - мне кажется, при таком значении фильтр лучше работает с хамбакерами.

Займемся теперь датчиками. Напомню, что подключение катушек у каждого из них контролируется двумя элементами. Тут важный нюанс: два двухпозиционных переключателя (пуш-пул и верхний потенциометр, выполняющий роль “плавного” переключателя) дают четыре возможные комбинации, тогда как вариантов подключения катушек планируется три. Распишу подробно:

Пуш-пул опущен

Пуш-пул поднят

Отсечка на минимум

Хамбакер последовательно

Хамбакер параллельно

Отсечка на максимум

Отсечка

???

Чтобы разобраться, удобно нарисовать два переключателя отдельно:


Слева - стандартная распайка DPDT-переключателя на параллельное/последовательное включение катушек хамбакера (цветовая кодировка - SD, самая популярная и привычная). Справа - еще один переключатель на отсечку. Нам надо понять, к чему подключить пурпурный контакт.

Можно сделать так, чтобы переключатель отсечки ничего не делал при поднятом пушпуле. Таблица в этом случае будет такой:

Пуш-пул опущен

Пуш-пул поднят

Отсечка на минимум

Хамбакер последовательно

Хамбакер параллельно

Отсечка на максимум

Отсечка

Хамбакер параллельно

А схема - такой:


Я буду придерживаться этого варианта. Если есть идеи получше - пишите.

Вот как это выглядит на основной схеме, с поправкой на цветовую кодировку Фокина:

Фрагмент с пушпулами крупно (белый провод датчиков показан серым):


*

Следующий этап - подключение датчиков друг к другу. Помимо стандартных “нек, бридж, оба параллельно” у нас есть еще отключение обоих датчиков нижним блоком, характерное для Jaguar, а также последовательное включение датчиков на переключателе верхнего блока.

Сложность тут та же, что и на предыдущем этапе: комбинаций переключателей больше, чем нужных вариантов, а контактных групп на переключателях не так много, чтобы можно было добавить что-то новое. Поэтому я поступлю так же, как и в прошлый раз: сделаю верхний переключатель игнорирующим нижний блок. Для этого придется чуть повозиться.

Стандартная распайка тумблера последовательного включения датчиков такова:


Она легко гуглится, в т.ч. на сайте сеймурдункана. Пользоваться ей не следует, потому что в одной из позиций стандартного трехпозиционника гитара со включенным тумблером не будет играть вообще - причем это не короткое замыкание, а обрыв, т.е. еще и гудеть может. Причина в том, что вход переключателя, обычно занятый нековым датчиком, при последовательном включении никуда не подключается (см. левый нижний угол распайки).

К счастью, можно пошевелить мозгами и придумать вариант получше:


Теперь в последовательном режиме выход с бриджевого датчика приходит на оба контакта переключателя датчиков - поэтому как им ни щелкай, звук будет один и тот же. Тумблер обходит переключатель датчиков - если его включить, последний игнорируется.

Осталось применить эти принципы к нашей схеме.

final.png

Нижний блок с тремя переключателями скопирован с ягуара без изменений. Подключение бриджевого датчика к пуш-пулу я чуть поправил: теперь белый провод не идет на землю напрямую. Подключением к нему земли заведует верхний переключатель, к которому идет фиолетовый провод. При последовательном включении белый провод подключается к выходу с некового датчика.




(также я зарисовал экран датчика отдельно - вон он, снизу с колечком)

*

Последний этап - поправить врожденный дефект схемы ягуара. Дело в том, что если выключить оба датчика на нижнем блоке, гитара хоть и не будет играть, но гудеть вполне может. Гудение это - той же природы, что и у шнура, не вставленного в гитару. Причина простая: переключатели размыкают цепь, тогда как для полной тишины нам нужно еще и закоротить сигнальный контакт джека с землей.

К счастью, на большинстве ягуаровских переключателей есть вторая контактная группа. Обычно она пустует, и мы ей воспользуемся:

Теперь, когда ОБА датчика выключаются, выход соединяется с землей, поэтому уж точно не издает никаких звуков.

Вот итоговая схема:




На ней опущены мелкие нюансы типа заземления струн и корпусов элементов - однако любой специалист и так знает, что их надо припаивать, а маглов не жалко.

*

Все схемы в этом посте нарисованы в draw.io. Совершенно дивная программа, рекомендую. Надеюсь со временем перенести сюда побольше своих распаек, а то сейчас их каждый раз приходится придумывать заново :-)



Все мои статьи

Задонатить денег автору

Профсоюзный чат в телеграме

ryyba

Куда пропали новые посты

Я понял, что не могу писать массивные тексты регулярно, поэтому пишу небольшие заметки про гитары в паблике нашей мастерской ("паблик" - это так страничка называется на вк). Каждый день, уже пару недель. Планирую продолжать.

Заходите: vk.com/mux22. Логин не нужен, хотя вк кажется мне наиболее приемлемой соцсетью по нынешним временам, и завести там аккаунт - хорошее дело.
ryyba

Как завести себе ЧПУ-фрезер

Коллеги, вам нужен ЧПУ-станок. Заведите его как можно скорее.

Пять лет назад я в ответ на это заявление сказал бы "ну, может быть, когда-нибудь" - и пошел бы дальше швабры строгать.

Вы, скорее всего, подумали примерно то же самое. Но нет, вы не поняли: ЧПУ-фрезер нужно заводить как можно быстрее. Очень трудно объяснить, НАСКОЛЬКО он полезен. Почему-то владельцы таких станков не торопятся подробно описывать всю прелесть своего положения. Что ж, это сделаю я.

Я годами ходил к знакомому ЧПУ-оператору, чтобы у него выфрезеровать на заказ что-нибудь заковыристое. Я думал, что этого достаточно, и что собственный станок мне не нужен. А вот Андрей из guitarlaboratory.ru однажды рассказал, что использует ЧПУ каждый день, значительную часть времени, - для кучи мелких дел, столярки по месту и т.д. Вот его мастерская:



Я тогда не поверил, потому что в моем представлении к работе на ЧПУ надо готовиться примерно как к сварке. А сейчас я на своем станке мимоходом делаю из косых рамочек хамбакеров прямые. Цепляю их к столу мордой вниз, делаю программу, запустил аппарат и вжж-вжж по 0,8 мм - через минуту рамки идеально плоские, только заусенцы сбить.

Таких мелочей десятки. За ними к друзьям не набегаешься.

После некоторой тренировки даже самые рутинные процедуры на ЧПУ делаются точнее и быстрее. Перефрезеровка паза под гриф под другой угол? Ради бога. Инкрустации и пазы под них? В два счета. Пазы под анкер и карбоновые стержни на очередном кривом гибсоне? Легко. Кондукторы и шаблоны всех типов? Запросто. Через пару недель изучения темы и пробных запилов всего подряд я вдруг начал иначе думать. Как если бы я раньше не знал, что дерево можно резать, а не только шлифовать - а тут вдруг открыл для себя рубанок и стамеску. От настолько масштабных прорывов я давно уже отвык.


Чтоб я еще хоть раз фрезеровал эти поганые пазы под карбон и анкер вручную!..

Мир переворачивается, пацаны. Вот что происходит, когда ты затаскиваешь станок в мастерскую и немножко прочухиваешь, как с ним обращаться.

*

Но мотивация - это полдела. Предстоит еще понять, с какой стороны подойти к вопросу выбора станка и как с ним освоиться. Все знают, что на него нужна куча денег (а сколько, кстати?..), много места и прочее, но конкретные детали размазаны по всему интернету. "Избыток информации ведет к оскудению души" и все такое. Я знаю это по себе, потому что давненько размышлял о ЧПУ, и добрался до цели - "станок работает в мастерской каждый день" - буквально только что, весной 2020-го.

Это текст для тех, кто не понимает, как ухватиться за тему. Мне такого текста очень не хватало.

Я не эксперт в ЧПУ. Однако это и хорошо: статьи экспертов редко ориентированы на гитарных мастеров, не имеющих опыта работы на таких станках. Где-то мои представления специалисту покажутся наивными - пускай. Зато я пихну не-специалистов в нужном направлении.

*

О чем речь

ЧПУ-фрезер, который тут обсуждается - фрезерная головка (шпиндель), закрепленная над столом и способная перемещаться в трех измерениях. Перемещение осуществляется шаговыми двигателями по направляющим через некоторый механический привод (наиболее распространены ШВП, шарико-винтовые передачи). Элемент конструкции, обеспечивающий подъем шпинделя над поверхностью стола, называется порталом. Основа станка, на которой все это собрано, называется рамой.

Терминов много, но почти все это имеет аналог на ручном фрезере и приспособлениях для него :)

ball-gcode.png
(фотка Олега Краснова)

Несложно все то же самое обнаружить уже на настоящем станке:

cnc.jpg
(фотка с cnc-tehnologi.ru)

Шаговые двигатели управляются контроллером. Он переводит управляющий код (G-код, также программу) в импульсы, подающиеся на шаговые двигатели, а также может регулировать обороты шпинделя и прочие параметры станка. Контроллер бывает независимый от компьютера ("у меня станок с пультом"), либо управляющийся с него ("у меня станок рулится через мач" - по названию популярного софта Mach3).

G-кода не нужно бояться - в него даже не нужно залезать. Это стандартный язык управления ЧПУ-станками, его можно писать и редактировать вручную, однако в большинстве случаев это не целесообразно. Для повседневных задач применяются CAM-программы (камы), которые позволяют визуализировать различные методы обработки на основе 3D-модели, после чего перевести их в G-код (примерно тем же занимаются компиляторы языков программирования: преобразуют понятное человеку в понятное машине). Эта процедура называется постпроцессингом. Нужный постпроцессор (своего рода компилятор) выбирается в кам-программе под имеющийся контроллер. Если станок с пультом - в пульте есть USB-порт, и туда носят файлы с кодом на флешке. Ну а если станок с компьютером, то можно их хоть по почте прислать.

Вот скриншот из кам-модуля программы Fusion360 с построенной траекторией шпинделя:

photo_2020-05-03 23.14.20.jpeg
Вот начало G-кода, сгенерированного нажатием на кнопку Post Process. Необходимости в него лазить нет, но поглядеть - интересно. После технической информации видны векторы первых движений шпинделя.
ball-final.jpg
А вот результат работы станка по этому файлу:



Без дополнительной обработки, да. Чуете, чуете, какая штука?..

*

Сколько стоит

Во всяком деле есть цена за входной билет: сумма, которую надо потратить, чтобы не страдать и не возиться больше нужного. В случае шуруповерта, например, это около 70$. В конце 2017-го я спросил Александра Даева - большого знатока и гитарного дела, и ЧПУ, - сколько денег нужно, чтобы получить достаточно приличный станок под наши дела. Его ответ: 200 тысяч рублей. Вот, видимо, разумная оценка цены входного билета: 3-4 тысячи долларов.

Это много (особенно по сравнению с ручным фрезером). Но даже вдвое более дорогой станок неизбежно окупится, - если вы, конечно, не ворон ловите, а имеете постоянный поток задач. Пока я сам не обзавелся ЧПУ-фрезером, я думал, что он хорошо годится только для серийного изготовления, а под разовые штуки его устанешь настраивать. Так вот, нет. Пользы очень много даже в мелком ремонте гитар. Хотя, конечно, изготовление инструментов тоже становится СИЛЬНО проще.

В сообществах энтузиастов часто отговаривают новичков от покупки фирменных станков, предлагая вместо этого все собрать самому. Я не советую этим заниматься: это как собирать себе гитарный усилитель. Если задача - хорошо разобраться в конструкции, то это еще туда-сюда. А вот если хотелось-то пользоваться, а не возиться, - тогда ну нафиг, проще готовый купить. Правда, многие мастера используют самостоятельную сборку ЧПУ как покупку в рассрочку: деньги, по мере их появления, тратятся на запчасти. Я не имею ничего против сборки как таковой, но новичку ее рекомендовать не стал бы.

Фирменный станок готов к работе с первого дня и, в идеальном случае, сопровождается техподдержкой. Это - одна из причин, по которой я купил подержанный "росфрезер": когда конструктор станка сидит в Подмосковье, а не в Гуанчжоу, с ним легче найти общий язык. Мои надежды оправдались: хотя станку уже лет семь и эта модель давно снята с производства, сотрудник Росфрезера по имени Олег молниеносно отвечает по емейлу на мои заковыристые вопросы, и это дорогого стоит.

*

Характеристики, которые важны при выборе

Рабочее поле (также размер стола) - диапазон положений шпинделя по осям X и Y. Это не то же самое, что "максимальный размер детали": если длинная деталь проходит по ширине между опорами портала, ее можно обработать в несколько проходов (у большинства станков габарит детали поперек портала ничем не ограничен).

На недорогих станках чаще всего встречается поле 600*900 мм. Эти размеры следует читать как "точно влезет", а не "в точности равно": на своем "росфрезере" я с удивлением обнаружил небольшой бонус (610*925). Такого поля хватает для выпиливания любых грифов и корпусов. Гитара целиком тоже влезет, а вот типичный бас - уже нет: полная длина джазбаса составляет 1181 мм, тогда как диагональ поля 600*900 равна 1081. Это ограничение можно обойти сдвигом заготовки, но если вы собираетесь делать исключительно "Тандерберды", - то, видимо, целесообразно купить станок подлиннее.

Общий габарит - как правило, отличается от рабочего поля незначительно. В любом случае, засовывать станок в тесную нишу - плохая идея; к нему хорошо бы обеспечить доступ хотя бы с двух сторон.

Высота портала (также клиренс портала) - фактически, максимальная высота детали. Имеет огромное значение, если вы планируете засовывать в станок акустические гитары целиком. С увеличением высоты портала уменьшается жесткость конструкции, так что без особой необходимости лучше за высотой не гнаться. Стандартная величина - около 120-150 мм. Высоту можно увеличить, уменьшив толщину стола.

Стол - не стол, на котором станок стоит, а поверхность станка, на которой располагаются детали, - бывает из алюминиевых профилей, либо просто листа фанеры или МДФ. Профили хороши тем, что к ним можно притянуть деталь нехитрыми винтовыми зажимами, зато к фанере можно цепляться, вкручивая в нее саморезы. При этом для алюминиевых профилей необходим жертвенный стол - ровный слой мягкого материала, в который не страшно заехать фрезой. Это может быть та же фанера, МДФ или пластик (я использую ПВХ).


Слева самодельный винтовой зажим, уходящий в Т-слот алюминиевого профиля. Поверх профиля наклеен белый пластик в качестве жертвенного стола

Алюминиевый профиль гораздо дороже фанеры. Винтовые зажимы при работе с гитарами применяются редко. Я большую часть деталей вообще прикрепляю каплями термоклея по периметру (потрясающе эффективный метод). Поэтому нужен стол из алюминия или нет - большой вопрос.


Станок Laika Guitars: стол из фанеры. Еще один лист фанеры используется как жертвенный.

Конструкция рамы и приводов - важна в контексте обработки торцов грифа и других длинных деталей. Если хочется задать прилегающей поверхности каблука грифа определенный угол,можно закрепить его на станке вертикально. Снять кусок стола при этом не составит труда, а вот позволит ли конструкция самого станка подобные фокусы - надо выяснять. Мне такая задача почти не попадается, поэтому я не заморачивался. А вот Даев морочится еще как:


Фотка Александра Даева, станок самодельный, приспособление для фрезеровки каблука - тоже :)

Подставка под станок - тот самый настоящий СТОЛ, на котором стоит вся конструкция. У большинства фирменных станков уже есть сварная подставка, хотя часто за отдельные деньги (у росфрезера - 25 тысяч рублей). В среде энтузиастов принято молиться на максимально крупную и тяжелую подставку, желательно каменную и растущую прямо из фундамента дома. Мы, наплевав на это, построили себе подставку из дерева и фанеры, а чтобы уж совсем надругаться над святым - поставили ее на промышленные колеса. Теперь наш станок можно выкатывать из его будочки для обслуживания и чистки. Пока что за такую наглость мы не были наказаны.


Тот самый стол. Снизу виден блок управления ЧПУ и корыто с антифризом. Пора прибраться.

Будочка, кстати, нужна: станок шумит и стреляет стружкой во все стороны. И стружкосос пригодится тоже. Приспособлений для того, чтобы подвести отсос поближе к фрезе, существует множество - ищите в тематических магазинах и на Али. Я подсоединил обрезок обычной канализационной трубы к шпинделю через фанерный переходник (см. предыдущее фото).

Шпиндель - бывает разной мощности, с разным охлаждением и с разной регулировкой оборотов (или вовсе без нее). На самодельных станках нередки шпиндели из обычных ручных фрезеров. Вот, например, головка от моего любимого DeWalt 26204:

(фотка с https://www.rockler.com/cnc-piranha-xl-base-model)

Шпиндель из ручного фрезера дешев, однако для станка подходит плохо. Он не рассчитан на продолжительную работу, свойственную ЧПУ, и может перегреваться. Кроме того, коллекторный двигатель (а другого в ручном фрезере не может быть) потребует регулярной замены щеток. И цанг под любые диаметры производитель обычно не предлагает, а значит, под всякие сверла придется придумывать переходные втулки. И шумит ручной фрезер здорово. И уж совсем неподходящим такой шпиндель делает то, что наладить регулировку его оборотов с контроллера либо сложно, либо нельзя. Можно, конечно, крутить колесико скорости прямо на шпинделе, но...

Стандартным решением на серийных станках является китайский асинхронник - характерный блестящий цилиндр под стандартные цанги ER, которые легко купить и которыми можно зажать все что угодно. Щеток у него нет, работает он тихо.

фотка с https://www.et-rus.ru

Типичная мощность - 1500 или 2200 Вт. Часто встречается мнение, что 1500 не имеет смысла, т.к. доплата за 2200 незначительная, а разница в мощности ощутима. Однако у того же "росфрезера" за апгрейд с одного на другое (это включает в себя и более мощный частотник) просят аж 20 тысяч рублей. У меня нет впечатления, что 1500 может не хватить для дерева. Максимум - придется снимать чуть меньше за проход.

(частотник применяется для регулировки оборотов таких двигателей и располагается обычно там же, где контроллер - в блоке управления ЧПУ)

Шпиндели такого типа, как правило, охлаждаются водой (точнее, антифризом); рядом с электрическим разъемом на крышке шпинделя располагается два штуцера:



"Водяное охлаждение" звучит страшновато, но на практике оно не меняет конструкцию станка - к проводке в коробах просто добавляется пара силиконовых шлангов - и не ударяет по бюджету: антифриз отлично прокачивается копеечным погружным насосом с алиэкспресса. В целом "деревянные" нагрузки на фрезу невелики по меркам металлообработки, поэтому среди операторов распространено мнение, что такой шпиндель по дереву можно гонять и без воды. Я эту точку зрения не поддерживаю, однако меня радует, что если я забуду включить помпу - ничего страшного, скорее всего, не произойдет.

Я не буду касаться выбора направляющих, ШВП и прочего, потому что, как правило, их качество увеличивается вместе с ценой. Но даже самый бедный по комплектации станок дает впечатляющую по столярным меткам точность.

*

Софт

Для самостоятельной работы на станке требуется программа CAD (в ней происходит черчение и моделирование) и программа CAM (она помогает построить алгоритм обработки на ЧПУ и переводит этот алгоритм в G-код). Иногда это одна и та же программа (Fusion360), либо вторая - плагин к первой (RhinoCAM). Софта существует великое множество, явного лидера нет.

Несмотря на многолетнюю работу в Rhinoceros, после появления ЧПУ в мастерской я перешел на Fusion360, и вот почему:


  1. Бесплатность. Я не приемлю пиратский софт и с подозрением отношусь к оупенсурсу (он обычно кривее фирменного софта). Фьюжн бесплатен: он ничего не стоит для тех, чья компания не достигла выручки в столько-то тысяч долларов в год. Применительно к российским реалиям об этом можно не волноваться. Лицензию регулярно пересматривают, но на момент написания поста можно сидеть во фьюжне задаром, и даже студентом прикидываться не надо.

  2. Одна программа на все дела. Во фьюжне есть и кад, и кам. Кад-составляющая после "рино" кажется инопланетной, хотя поддается освоению, а вот кам, на мой вкус, очень толковый и интуитивно понятный. Основное преимущество одной программы на все - в том, что ничего не потеряется при переносе из када в кам. Я пробовал работать в каме фьюжна с чертежами из риноцероса, и это очень неприятный опыт.

  3. Кроссплатформенность и поддержка macOS. Слезать с макинтоша мне очень не хочется, но если приспичит - точно такой же фьюжн есть и на виндах. Для сравнения, у "ринокама" вообще нет версии под мак, а сам рино покупается на разные платформы раздельно.

У большинства знакомых операторов - пиратский арткам или рино, но в последние пару лет фьюжн стал заметен и на их фоне.

Хороший видеоурок по фьюжну, помогает разобраться в общей логике работы:



Группа поддержки пострадавших от непостижимого интерфейса фьюжна располагается в телеграме.

*

Обслуживание и хрупкость

Один из моих главных страхов - все поломать нажатием не на ту кнопку. Поэтому я боялся подойти к ЧПУ очень долго. Он, наверное, полгода простоял в мастерской без движения.

Оказалось, однако, что эти станки удивительно живучие. Это касается как нетребовательности к обслуживанию, так и ошибок вида "с разгону долбанул фрезой кусок ясеня". Станок многое прощает. А если все-таки что-то пошло не так, вся конструкция разбирается и чинится. К счастью, в эту индустрию пока не пришел какой-нибудь эппл и не закатал все в цельный стеклянный корпус с резиновым клеем. Ремонтопригодность у ЧПУ фантастическая, все запчасти несложно купить (хотя некоторые - очень дорого).

Не бойтесь осваивать ЧПУ и не бойтесь лазить внутрь, но помните о мерах безопасности. И заранее смиритесь со всякой херней, она поначалу неизбежна. У меня, например, спустя буквально сутки после введения станка в эксплуатацию сдох магнитный пускатель в блоке управления, - я вскрыл блок, заменил пускатель и кучу проводки, работаю дальше.

*

Превращение чертежей в программу для станка, как и превращение программы и дров в готовое изделие - вполне самостоятельная профессия. Поэтому к идеальному станку должен прилагаться оператор. Это как такси без водителя - не такси, а каршеринг. Освоить станок для выполнения простейших операций - легко; чтобы узнать все детали, могут уйти годы.




В процессе работы над станком мне помогали люди из телеграм-чатика Smallcnc. Особенно я благодарен Ивану Мерещенко и Александру Даеву, которые образуют идеальную пару "хороший коп - плохой коп" почти по всем важным вопросам (роли меняются в зависимости от темы). Много полезной информации по режимам фрезерования есть на сайте topincity.ru. Еще очень полезно пригласить к себе в гости опытного ЧПУ-оператора, чтобы он показал на примере, как меняется поведение станка в зависимости от выставленных скоростей и ускорений (максимум ограничен конструкцией станка, а минимум - вкусами оператора).

Также я еще раз похвалю компанию "Росфрезер" за невероятно крутую техподдержку и отличный станок. Если я буду покупать, а не делать, следующий ЧПУ - куплю однозначно у них. Такой подход к делу нужно поддерживать всеми силами.

Информации по ЧПУ в сети горы (особенно на английском языке). Надеюсь, что мое введение в эту тему поможет дальше копать ее самостоятельно.

И напоследок еще раз: заведите ЧПУ-фрезер. Уже пора.

*


Все мои статьи
Поддержать автора, в смысле денег дать
Профсоюзный чат в телеграме

ryyba

Установка трех датчиков разного типа на акустику

Задача на первый взгляд дикая, но цель преследуется очень простая.

Основная проблема со звукоснимателями - пока их не поставишь, ничего толком не поймешь; не понравилось - иди покупай новый. Причем стоят фирменные датчики немало, особенно те, которые для акустики. Дешевые и приличные магнитные звукосниматели еще можно найти (Artec Vertex, например), а вот с пьезоэлементами и внутренними микрофонами все куда сложнее. Я не знаю ни одной активной пьезы или микрофона дешевле ста долларов, которые звучали бы на уровне Fishman или LR Baggs (хотя, возможно, B-Band можно уложить в этот бюджет). Если у вас что-то есть на примете - расскажите, пожалуйста.

Вообще, технология изготовления пьезоэлементов относительно закрытая. Катушку можно мотать хоть на коленке, а с пьезой такой халявы нет. Характерно, что магнитные звукосниматели в одной Москве делает человек пять, а мастер по пьезоэлементам на всю Россию один - Николай Савинов.

(могу кого-то не знать, извините. Напишите мне, я поправлю текст)

Кроме того, установка датчика на акустику часто сопряжена с вырезанием кусков обечайки, перефрезеровкой паза под косточку и т.д. То есть это более инвазивная процедура, чем перекидывание датчиков на каком-нибудь стратокастере. И никакой стандартизации, принятой всеми производителями, конечно же, нет.

Так что подбор хорошей подзвучки - дело сложное и дорогое. А если с первого раза не угадаешь, будет еще дороже. Не желая окончательно разорять своих покупателей, ребята из замечательного магазина Pedalzoo попросили меня установить на их "тейлор" три звукоснимателя сразу, - чтобы клиенты могли оценить разницу между ними на одной и той же гитаре. Я считаю, что это отличная идея.

Чуть менее отличной идеей является использование тейлора, а не какого-нибудь крафтера или дешевой ямахи. У тейлора все свое - свои пластиковые детали, свой датчик, свой преамп. Большинство систем подзвучки на то же место не поставишь. Плюс тейлор дорогой. Поэтому я не могу просто насверлить три отверстия в обечайке и посадить туда выходы датчиков: нехорошо портить такую гитару. Хотя, конечно, я понимаю желание "педалзу" использовать такой солидный инструмент для демонстрации дорогих датчиков. Но задача из-за этого стала сложнее.

*

Разбираю штатную электрику. Вот и пример нестандартного элемента: эта пластиковая штука объединяет отсек для батарейки и гнездо.



А вот преамп, посаженный на обечайку:



Сверлить лишние отверстия, как я уже докладывал, не стоит. Поэтому для вывода сигнала с трех датчиков будем использовать родной блок с гнездом и батарейкой.



К счастью, он очень легко разбирается, а его печатная плата примитивна.



Тейлор выиграл в надежности и существенно снизил стоимость производства, ставя обычное гнездо вместо т.н. endpin jack, который используется на акустиках обычно. Жаль, что нам это гнездо не подойдет - у стереоджека три контакта, а нам явно нужно больше.



Кстати, а что именно будет на выходе? Можно посчитать. Сигналы трех датчиков как минимум. Еще земля. И еще нам определенно стоит подвести 9 вольт снаружи - да, все преампы штатно питаются от батареек, но для сугубо демонстрационной гитары с кучей потребителей на борту это очень плохое решение.

Получается, что нужно пять контактов. Я собирался поставить стандартный "авиационный" разъем (картинка из интернета):



Оказалось, что это не лучший вариант. Дело даже не в том, что под такой разъем пришлось бы расширять отверстие в пластиковой детальке, а заодно и в нижнем клеце гитары (там отфрезеровано впритык под штатные компоненты). Более важная беда - то, что нам нужна еще и пипка под ремень.

Казалось бы, зачем она на магазинной гитаре? Действительно, большая часть людей спокойно поиграет сидя. Но в условиях магазина может не хватить табуретки на каждого посетителя*, или может прийти чувак, который привык играть стоя и у него локоть не лежит где надо в других положениях*. Или надо быстренько попробовать, как сидит ремень - ремни-то тоже продаются. Или надо будет съездить на выставку с этой гитарой, а там такая суета, что не присядешь*. Звездочками отмечены случаи, которые действительно произошли за пару лет использования гитары. Пипка нужна.

С помощью коллективного разума был найден разъем Mini XLR 5-pin:

К сожалению, панельных разъемов такого типа я не нашел, пришлось везде пользоваться кабельными. Я купил разъемы Rean, почти как на картинке. Внешний диаметр обода - 10,7 мм (чертеж), поэтому он почти пролезает в стандартную гайку эндпин-джека. Понемногу расширяя резьбовое отверстие на ней, можно добиться плотной посадки разъема. Соединить одно с другим можно на клей или на тредлокер.

Этого мне показалось мало (для ремня хочется что-то понадежнее), поэтому я сделал вот такую коронку из еще одной ненужной гайки эндпин-джека:



Закрутив внутрь стандартное гнездо и вращая его изнутри (резьбовая часть гнезда работает как направляющая), я заглубил бортик гайки на пару миллиметров в пластик. Это поможет зафиксировать разъем от сдвигов. Естественно, все тоже сажается на клей. Совсем не стыдно: металлические детали достаточно подогреть, чтобы они отцепились, поэтому с заменой разъема проблем не будет.



Осталось только распаять разъем.



Все, с выходом с гитары разобрались. Идем дальше.



(зачем край втулки некрасиво торчит из гайки? ЗАТЕМ. Да, не особо красиво, зато хорошо заметно, и ни у кого не возникнет соблазна ткнуть обычным джеком в тонкие пины разъема. Оставил так преднамеренно)

Следующая остановка - датчик LR Baggs M1A. Магнитный звукосниматель с усиленным микрофонным эффектом. Отличная штука. Для облегчения конструкции производитель запитал его от батарейки-таблетки (CR2032), которая дает напряжение три вольта. А у нас-то девять.

Что ж, залезем и в него:



Разбирается, к счастью, очень легко.



Внутри надо найти точку, в которую приходит напряжение с батарейки, и через подходящий DC-DC преобразователь подвести к ней провод снаружи. На фото преобразователь справа, между двумя проводами и большой каплей припоя.



Не все преобразователи подходят для такой задачи. Первый, купленный наугад, давал жуткие свистящие помехи, от которых я даже заэкранироваться не смог. Я пошел в профсоюзный чатик и там мне подсказали, что купить. Не помню уже, по каким критериям его подбирали. В общем, консультируйтесь со специалистами. Или просто купите пять разных преобразователей, они дешевые.

Наружу выводится простейший однопиновый разъем. Большего не требуется: земля и выход  с датчика забираются через штатный миниджек чуть ниже.



С магнитным датчиком разобрались. На очереди два преампа - Element и Lyric (датчики у них пьеза и микрофон соответственно). Штатно они монтируются на хвосте у эндпин-джека и после сборки прикрываются специальной втулкой, которая накручивается ему на резьбу. Она защищает печатную плату от повреждения при установке и, конечно, от помех.


Нам джеки не нужны. Поэтому с преампами делается одна и та ж процедура: штатное гнездо выпаивается, ставится перемычка на включение питания (обычно оно подается при вставке джека), а выходной провод выводится в ту же сторону, что и остальные.

При этом втулки теряют контакт с землей (штатно он происходит через резьбу эндпин-джека). Поэтому я в дальнейшем спаял их вместе и вывел от них проводок к общей земле.



Вот вся система, кроме гнезда (которое уже внутри), перед установкой в гитару.



Раздачу питания я сделал через клемму Wago. Не знаю зачем. Электромонтажная привычка :-)



Вот все три органа управления: громкость M1A расположена прямо на его корпусе, громкость и подстройка верхов Lyric - слева, громкость Element - справа.



Таким образом, штатные крутилки тейлора остались незадействованными. Зато очень пригодилась плата, на которой они сидят: именно к ней я прикрепил основной блок из двух преампов и клеммы. Обычными пластиковыми стяжками. Чтобы не гремело, все проложено мягкой полимерной пленкой, конечно же.

Для тестирования системы я собрал вот такую распределительную коробочку:



Внутри все очень просто:



Я отдал ее в "педалзу" вместе с гитарой. Активный лайн-селектор, позволяющий быстро переключать датчики ногой прямо во время игры, делался уже без моего участия.

Со временем про гитару и эти датчики даже сняли замечательное кино:



Система оказалась надежной: гитара служит магазину с осени 2018-го без единой поломки. А отдельно я рад тому, что все использованные компоненты - и гитару, и подзвучку, - можно за полдня вернуть в штатное состояние и не оставить почти никаких следов.

Все мои статьи
Поддержать автора, в смысле денег дать
Профсоюзный чат в телеграме

ryyba

Шлифовка деки изнутри

Я в последние годы особенно увлечен ремонтом акустических инструментов, потому что там встречаются задачи, далекие от моего электрогитарного опыта, и получается интересно.

Вот шикарный джазовый Washburn серии J, у которого отклеилась одна из двух пружин (посмотреть, о чем речь, можно в посте про другой вошберн). Дека тут же провалилась, но деформация, к счастью, обратима. Можно залезть внутрь, поприжимать кончик пружины и посмотреть, как дека играет:


Пальцы нащупывают что-то непонятное. Сую внутрь зеркальце. Ага, пружину уже клеили:



И ладно бы просто клеили - вся область от души вымазана чем-то типа поксипола. В клеевой шов он из-за вязкости залез лишь частично, вот склейка и развалилась снова.



Выскрести старый клей из-под пружины необходимо; убрать его подтеки вокруг - желательно. Увы, клей очень жесткий, и отковырять его от деревяшки тем инструментами, которые пролезают внутрь, очень сложно.



В отверстие залезает пара пальцев, но не кисть руки. Пальцами получается направлять маленькую стамеску. Процесс очень неприятный, но от крупных кусков таким образом можно избавиться.



Правда, у пружины есть еще другая сторона. До нее через отверстие под датчик уже не залезешь. Приходится ковыряться через отверстие трехпозиционника. В него залезает загнутый под прямым углом инструмент типа стамески (он же виден на фотке чуть выше). Другая рука направляет его кончик.



Не слишком удачно, разумеется. Контроля слишком мало, эффективность недостаточна.

Так что приходится чудить. Смотрите, какая штука:


Я опять плетусь на хвосте у Форда, который почти двадцать лет назад выложил свой текст о магнитных шлифовалках. Но есть нюанс: толстая внутренняя часть его шлифовалки под пружину не залезет.



Поэтому мой вариант собран совсем маленьким: внешняя часть состоит из восьми мелких магнитиков порядка 3*8, а внутренняя - из четырех. Форд об этом забыл написать, но магниты в такую стопку надлежит собирать в шахматном порядке (иначе внешняя часть не будет крутить внутреннюю, очевидно). Подобная история у меня уже была в ремонте мандолины.

Вместо возни с эпоксидкой я просто выложил магниты на кусочек бумажного скотча и обмотал их в пару слоев. Держит отлично. Посередине между магнитами я впихнул винтик М3 с парой шайб и гайкой - другой его конец зажимается в шуруповерт. Чтобы головка винта не мешала прижимать приспособление к гитаре, я сточил ее на гриндере почти до нуля. Кусочек грубой наждачки клеится к внутренним магнитам на двухсторонний скотч. Так что ничего сложного в этом приспособлении нет, все делается за пять минут. Магниты я обычно покупаю в magnitos.ru из-за дешевой и быстрой доставки.

Белый пластик на деке - это тонкий лист тефлона. Я его подложил, чтобы внешняя часть магнитной шлифовалки не поцарапала деку.



Это потрясающе эффективная штуковина. Мало того, что мне удалось вычистить весь клей с деки - так я еще и продрал нижний слой фанеры в небольшой области! Это не беда: поверхностям я все равно не доверял до конца, поэтому посадил пружину на густой суперклей, который отлично липнет ко всему на свете, да еще и прощает небольшие зазоры.



Саму склейку и сборку я уже не фотографировал. Струбцины-то все видели, а вот магниты, крутящиеся по внутренней стороне деки - наверное, почти никто :-)

Все мои статьи
Поддержать автора, в смысле денег дать
Профсоюзный чат в телеграме

ryyba

Ремонт верхней деки Baby Taylor

Гитара гастрольная, боевая, вот ее и стукнули. Дека потрескалась:



Сбоку тоже все разъехалось:



А на верхней деке, помимо заметных трещин, есть еще одна, секретная, у самого края. На самом деле она идет почти на всю длину деки в этом месте.



Фундаментальный вопрос при работе с подобными трещинами - можно ли обойтись их склейкой или их нужно обязательно реить, то есть вставлять заплатки на поврежденные места.

Основное достоинство рейки - то, что с ее помощью к усохшей деке добавляется ширина. Когда трещины возникают от сухости, а не от удара, стянуть деку обратно возможно не всегда. А даже если возможно, - еще не факт, что нужно. Следующей зимой дека может заново треснуть в той же области, потому что дерево осталось растянутым усушкой. Рейка же не вносит дополнительных напряжений в уже разошедшуюся деку.

Дека на тейлоре разошлась от удара, однако и это не гарантирует идеального схождения трещин. Освободившиеся от клеевых швов деревяшки часто начинают жить своей жизнью из-за внутренних напряжений. Лучший пример такого поведения - снятие накладки с грифа. После разделения этих двух деталей их габариты более не совпадают идеально.

Покопавшись, я пришел к выводу, что в данном случае дека сходится хорошо, но при этом не попадает в габарит, заданный обечайкой. Кроме того, кончики двух пружин в пострадавшей области отклеились.

Чтобы починить корпус, пришлось его сперва еще немного поломать:



Этот кусок деки и так держался на соплях. Сняв его, я сильно облегчил дальнейшую работу. Заметьте еще, что на бейби-тейлоре нет верхних контр-обечаек: дека клеится без дополнительного усиления. Это очень наглый ход со стороны компании, и прочности он явно не добавляет.

А вот главная особенность этой поломки:



Обечайка, отцепившись от деки, изогнулась - и вот поэтому дека со сжатыми трещинами не попадает в ее габарит.

Один из самых удобных инструментов для ремонта акустик - однорукая струбцина Irwin Quick-Grip XP. Она позволяет очень точно дозировать усилие, не боится вибрации и не требует дополнительных прокладок. Отлично подходит, чтобы притягивать каблук грифа к корпусу. Или чтобы плавненько поджать обечайку до нужной позиции:



Заодно оцениваю положение: дека отошла на значительной части периметра.



Клею на тайтбонд. Строго говоря, это не лучший выбор для старых швов, но де-факто это стандартный выбор в подобной ситуации. На фотках выше прекрасно видно, что линия шва не идеально ровная. Много где отошли мелкие щепочки. Они обеспечат дополнительное сцепление.



Дополнительная струбцина используется для подклейки кончика пружины.



Теперь надо вернуть на место оторванный кусок деки, а заодно подклеить выпирающую пружинку.



Резонаторное отверстие мне нужно для другого дела, поэтому пружинка ставится на место следующим образом (к счастью, нижняя контр-обечайка у тейлора есть). Палочка останется в гитаре на время приклейки куска деки.



В резонатор же полезет вот такой монстр:



Я его когда-то заказал на ювелирном заводе. У него вообще-то два сустава, а не один, но фаланги снимаются, что позволяет адаптировать монстра к конкретной задаче. Конструкция стырена вдохновлена Фрэнком Фордом.

Кусочек МДФ обмотан алюминием, чтоб не прилипал. Его габарит подрезается так, чтобы  он полностью занял пространство между пружиной и краем деки:


Монстр собирается из двух половинок, когда нижняя уже внутри гитары (два черных винта возле резонатора). Сама склейка не сложнее предыдущих:



А дальше все как обычно: прибраться, чуть шлифануть и обновить лак.

Цвет слегка поплыл, но мы решили не перекрашивать деку целиком. И правильно: через полгода гитару снова стукнули на гастролях. Да так, что ее даже до мастерской не донесли. Очень хрупкая штука оказалась. Live fast, die young.



Все мои статьи
Поддержать автора, в смысле денег дать
Профсоюзный чат в телеграме

ryyba

Человек-металлик

По моим сведениям, человек-металлик — главный злодей московского гитарного ремесла.

Впервые с его деятельностью я познакомился в 2010-м. Саше Шишкину, моему соседу по "Муздетали", принесли классику, — вернуть на место отлетевшую голову.  Оказалось только, что ее уже клеили, причем с большими странностями. Впрочем, лучше сразу показать картинку.

01-P1040466.JPG

Видите серую полосочку по верхней кромке? Это полиэфирная шпатлевка со стекловолокном — плотная твердая масса, часто применямая в кузовном ремонте авто. И она там лежит по всей поверхности, иногда слоем толще миллиметра. Спрашивается, зачем обмазывать этой гадостью место разлома, когда можно просто склеить голову и прибраться, сохранив внешний вид? Ну зачем?.. Неизвестно.

Беда еще и в том, что шпатлевка — серая и мерзкая, а лак на большинстве акустик прозрачный. Обходя это противоречие, человек-металлик и заработал свой титул. Чтобы спрятать следы вмешательства, он обдал гриф глухой рыжей эмалью с искрой!.. Прямо поверх родного прозрачного глянца.

Ладно, идем дальше. Может, хоть гриф склеен нормально? Может быть. Повторная поломка головы плохо говорит о мастере, склеившем ее ранее, только если голова развалилась по склейке. Однако обращает на себя внимание инженерный гений человека-металлика: в качестве усиления склейки применен эпоксидный шкант. Технология впечатляющая — сверлится отверстие через всю голову и заливается смолой:

02-P1040465.JPG

Это отверстие якобы должно усилить склейку. Хотя типичный (как на картинке) разлом головы проходит по такой площади, что там никакого усиления не нужно, тем более — такого. Для маглов объясню: эпоксидка в таком сценарии не обеспечивает особой прочности на разрыв. Скорее всего, гриф более ослаблен отверстием, чем усилен. Чтобы такое работало, надо было вставить в отверстие деревянный шкантик, например. А не заливать его клеем по уши, ну черт возьми!..

***

Конечно, мы с Сашей решили, что это какой-то идиот дома на коленке починил свою гитару, пользуясь тем, что было под рукой. Таких случаев много, треш-картинки из интернета все видали. Например:



Но потом гитары с пятном металлика стали приносить регулярно — раз в год или около того.



Все подряд я не фоткал, зато сохранился характерный фрагмент переписки с Гошей Попеленским, который сейчас со мной работает, а тогда учился у меня заочно — консультировался по интернету и все такое. На дворе начало 2014-го года.






Под слоем металлика на той гитаре тоже обнаружились эпоксидные шканты:



Правда, на этот раз — армированные зубочистками.




К тому моменту я уже знал, как человек-металлик называется в интернете, как его зовут и как он выглядит. Я даже научился узнавать лады, шлифованные им, на вид: вся накладка расцарапана, лады обточены до треугольного профиля и брошены недополированными (справедливости ради, году к 2018-му ситуация изменилась к лучшему: купил, видать, закатник). Не знал я только, и не знаю до сих пор, зачем ему портить гитары. На фасаде-то у него вполне себе бизнес: его баннеры в интернете хвастливо утверждают о 25 тысячах ремонтов в портфолио. Казалось бы, можно уж за много лет разобраться, как клеить головы — это не бином Ньютона, и даже простейшая склейка на тайтбонд без всякой ретуши будет в миллиард раз лучше, чем шпатлевка, блядь, с металликом поверх нее. И проще тоже в миллиард раз.

Я еле удерживаюсь от того, чтобы сорваться на сплошной поток мата. Это полное, чудовищное, вредоносное безумие. Рыжий металлик на гитаре смотрится немногим лучше серой шпатлевки, но — удивительное дело! — даже опытные гитаристы порой проявляют чудеса безразличия и не обращают внимания на инородное пятно с тыльной стороны грифа. Что составляет отдельную загадку этой истории: как клиенты принимают такую работу, не моргнув глазом? Как они это себе объясняют? Под этим постом у меня наверняка будут выпрашивать адрес сайта мудака. А я традиционно отвечу: не соглашайтесь на задувку вашей гитары пятном металлика и все будет хорошо. Независимо от того, как зовут мастера.

Трудно сформулировать суть моих претензий к человеку-металлику. Дело не в дурной столярке и покраске, а в самом подходе. Та же работа, сделанная предельно аккуратно, мне бы тоже не понравилась.

Правильное слово, наверное, "вероломство". Нарушение традиций. Да, мы в России; тут даже Шихово, вроде бы, разбежалось, и учиться гитарному делу очно почти негде. Но гитарное дело от этого не перестает существовать. Вполне вменяемые его проявления даже можно купить в магазине. А человек, мажущий гриф полиэфирной замазкой, ведет себя так, как будто никаких правил не существует, — по морде-то никто не бьет, значит можно — и именно этим мне противен. Как выразился Терехов, "законы, которые мы имеем честь здесь представлять, не перестанут действовать с нашим отсутствием".

Короче говоря, я приобрел привычку истерически хихикать, в очередной раз обнаруживая пятно металлика на голове клиентской гитары.

***

Когда звонят и говорят "голова отлетела, приклеите?" — я отвечаю "да". Я не спрашиваю "а у вас там случайно нет такой странной бордовой искры вокруг разлома? Потому что если есть, возможно, дешевле выкинуть, а возможно, ценник придется увеличить втрое". Слишком редок человек-металлик на фоне потока мастерской, чтобы им пугать всех подряд.

Ну, мне и принесли гитару на склейку головы, а она такая:



Все признаки человека-металлика: собственно металлик, безумная работа с формой (штатно на этом ибанезе нет утолщения под верхним порожком, тем более такого кривого), - и, конечно, убийственный слой полиэфирной шпатлевки:



Миллиметров пять можно насчитать, думаю. Окей, будем чинить и восстанавливать культуру.

Абсолютно любое усиление, обдирка, перекраска и прочие дела начинаются со склейки. Невозможно понять, с чем имеешь дело, пока гриф гитары состоит из двух кусков. Склейка — тот самый тайтбонд без усиления, ничего сложного.

03-P1120689.JPG

Вот теперь можно взять циклю и пощекотать инородное покрытие. Количество слоев неприятно удивляет. Толщина тоже — думаю, миллиметра полтора в некоторых местах:

04-P1120766.JPG

Чтобы за шлифовочным мусором было видно реальное положение дел, можно смочить поверхность спиртом или уайт-спиритом. Вот она, шпатлевочка:

06-P1120769.JPG

И с другой стороны тоже не пожадничали:

05-P1120767.JPG

Ободрав эту область, я пришел к выводу, что чинить там уже нечего. В первую очередь из-за гигантского пятна шпатлевки прямо за старой трещиной, по центру грифа, вышлифовать которое мне не удалось. Да и прочие детали тоже не обрадовали (покажу на другой картинке попозже). Поэтому я решил, что надо просто вырезать пострадавшее место. Магнитами нашел конец анкера, наметил маркером линию распила:
07-P1120771.JPG
(кстати, черным маркером на пористой древесине лучше не писать, еле вывел потом)

 И отпилил — обычной японской ножовкой, никакой магии.

08-P1120772.JPG

Теперь удобнее показать, что именно мне не понравилось:

09-P1120773.jpg

Во-первых, пятна шпатлевки очень глубокие, и если копать до их исчезновения, вся родная геометрия продолбается. Во-вторых, родной шов (тот, который клеил человек-металлик) толстоват и уродлив. Для сравнения: мой шов, уходящий от нижнего края левого пятна, почти не заметен, под лаком его и потерять можно.

Затем я отпилил проблемный кусок от головы:

10-P1120781.JPG

Взял новый брусочек красного дерева, опилил его как полагается, притер все поверхности под склейку торцевым рубанком, да и приклеил:

11-P1120783.JPG

Зажим этой склейки, точнее его отсутствие, может показаться странным. Дело в том, что я клеил голову на классический столярный клей — мездровый. Это тот редкий случай, когда мездра была выбрана не для души и понтов, а для решения конкретной задачи. Потому что никакими струбцинами две поверхности на фото все равно не сжать: расползутся. Можно придумать какой-нибудь фанерный саркофаг вокруг деревяшек, но это долго, не очень надежно, а главное — не нужно: мездровый клей схватывает детали в первую минуту, после чего не ползет и стягивает сам себя. Все это позволяет с минимальным прижимом добиваться очень качественных склеек.

Теперь можно поточнее подровнять новый кусок на ленточной пиле:

12-P1120785.JPG

И приклеить его к грифу — опять без струбцин, руками. Мездра хватает детали так, что голова, при всем ее весе, уже через пару минут после склейки удерживается от падения одним только сырым клеем.

Вообще, это довольно хитрая процедура: если чуть повернуть голову при склейке, вместо красивого грифа получится уродский "пропеллер". Я заранее все обчертил карандашом и сомкнул две детали точно по разметке. Впрочем, мездра допускает разборку, если что.

13-P1120790.JPG

Конечно, голова с двумя такими склейками получится не самая прочная, — как, собственно, и родная. Дело тут не в клее, а в геометрии грифа и направлении волокон. К тому же лицевая сторона головы выглядит ужасно. Поэтому следующий этап — дополнительное усиление головы.

Для этого понадобится снять кусочек накладки. Окантовку вокруг него при этом нужно убрать. Нередко получается ее просто отогнуть в стороны, но тут, увы, пришлось отломать. После того, как кант убран, а паз под первый лад пропилен сквозь всю толщину накладки, можно доставать утюг:

14-P1120791.JPG

Подцепил шпателем и готово:

15-P1120792.JPG

Потом я сходил на ленточную пилу и срезал весь этот бардак:

16-P1120793.JPG

После ленточки поверхность не самая гладкая, поэтому прохожусь еще и рубанком. Тут пришлось использовать все того же Гошу в качестве тисков :-)

17-P1120794.JPG

Потом сделал толстенную (4-5 мм, не помню) пластину из пау ферро — жесткой и красивой тропической древесины.

18-P1120795.JPG

Фотографий склейки у меня нет, но там ничего примечательного: лежит гитара, а на голове у нее пять килограмм струбцин. Поищите в любом мастеровом инстаграме.

Едем дальше. Теперь, когда структура головы в общем создана, можно начать все собирать обратно, притирать боковины на новом куске грифа, а заодно наконец ободрать поганый металлик. Лака там навалено просто невозможное количество:

19-P1120805.JPG

Здесь еще лучше видно: совокупность покрытий ибанеза и человека-металлика заметно толще черного шпона 0,5 мм. Шпон я проложил, чтобы не париться со швами и чтоб красиво было. И прочность дополнительная. И звук.

20-P1120806.JPG

Я совершенно задолбался все это обдирать. Даже пытался феном отогреть лак (мездра прекрасно держит нагрев и боится его только в сочетании с влагой, поэтому склейкам ничто не угрожало).

21-P1120809.JPG

В конце концов сдался и пошел за шлифмашиной с самой злой наждачкой, которая нашлась. Постепенно уменьшая зерно, добрался до красоты:

23-P1120812.JPG

Борта понемножку вывел и циклей и шкуркой чуть-чуть:

24-P1120866.JPG

Результат вполне приличный, швы на красном дереве не стыдные:

25-P1120869.JPG

Хочу еще раз обратить внимание, что таких швов я добился, не делая со склейками НИЧЕГО, кроме удержания их руками на протяжении минуты. Мездра — это сила, с ней стоит поработать.

Сверху ничего интересного не произошло: прицепил кусок накладки обратно, подобрал похожий пластик на окантовку. Крохотные швы на стыках остались, но деваться некуда.

22-P1120811.JPG

Все это столярное пиршество проходило в условиях ограниченного бюджета. Требовалось сэкономить на чем-нибудь не очень нужном, поэтому решили обойтись без капитальной перекраски (ее всегда можно организовать потом). Родной лак на ибанезе толстенный, плюс под ним иногда обнаруживаются всякие странности:

26-P1120871.JPG

Так что я не стал его обдирать с каблука грифа, а вместо этого ограничился обдиркой рабочей поверхности (как у "мюзикмена") и затер гриф маслом. Попробовал сначала тонирующим темным — не понравилось, все смыл и покрыл прозрачным. Красиво:

27-P1120872.JPG

Тут я должен извиниться: совсем финальные фотки потерялись (да и были ли?), а промежуточные демонстрируют нам Восхитительный Гриф на фоне засранного пола и тапок. Ну, что есть то есть:

29-P1120884.JPG

Конечно же, вставка подло играет на свету из-за немного другого направления волокон. Не уверен, что от этого можно как-то застраховаться.

30-P1120885.JPG

Но в целом получилась безусловная красота:

28-P1120886.JPG

На лицевую сторону я налепил лого ибанеза, вырезанное на плоттере из виниловой пленки. Советую этот подход: очень симпатично, дешево, липнет намертво, а под парой слоев масла становится особенно сложно подцепить край наклейки.

***

Если б денег было побольше, я бы конечно перекрасил гриф, а заодно, возможно, постелил лист-другой шпона на тыльную сторону головы. Это в общем не требуется (сломать нынешнюю голову очень трудно), но все-таки это дополнительная надежность. А так я просто обеспечил работоспособность инструмента и, насколько смог, убрал колхоз.



Когда шел в ЖЖ писать этот пост, мне показали рекламу человека-металлика. Ну что ж, по крайней мере, она теперь тут не одна :-)

***

Все мои статьи }{ Поддержать автора, в смысле денег дать }{ Профсоюзный чат в телеграме